45号钢零件淬火开裂分析及防止措施

我公司生产的双管猎枪有许多零件是采用 45号钢制成的。在生产中曾发生许多 45号钢零件的大量淬火开裂,象自锁底座、左右棘轮、左右击发体导杆、枪管等;同时 45号钢工装也出现了大量的淬火开裂,废品损失高达 1万多元,严重影响了生产进度。为此我们对开裂原因进行了分析,改进了热处理工艺;防止了大量 45号钢件的淬火开裂问题。 [1]淬火开裂原因分析 　　在淬火过程中,零件内产生的热应力和组织应力是导致其开裂的主要原因。热应力是加热和冷却时由于零件各部分存在温差所造成冷缩热胀先后不一致而产生的;组织应力是因为奥氏体及其转…     

防止齿轮淬火开裂的方法

由于热处理零件生产规模及生产投入等方面的原因，采用普通箱式电阻炉加热后选用盐水（包括一定浓度的淬火液）或N32号全损耗系统用油冷却仍是现场生产中常用的方法。但在工件用料、使用设备及冷却介质等条件有限的前提下，通过控制工件加热温度及工件人、出水温度是防止齿轮淬火开裂的有效方法。     

较大截面45钢件盐水淬火硬化层深度的测定及启示

45钢是工厂最常用的钢种之一,由于其淬透性较低,限制了它的使用。根据资料介绍,有效厚度为80mm的45钢件在水淬后表面硬度为HRC40～45;根据资料介绍,φ80mm的45钢件在冷却强度为2的水（相当于静止盐水）中淬火后,离表面距离5mm处的硬度在HRC35以下;根据资料介绍,φ80mm的45钢件在强拌盐水中淬火（无氧化气氛中加热）离表面距离10mm处的硬度在HRC30以下。但我们在生产中发现,实际情况与上述结论不符,我厂几年来生产大型模具所用直径为80～100mm的45钢导柱（长度为300～500mm）经普通箱式电阻炉加热,盐水淬火后,表面硬度达HRC55～60,为了全面分析这一情况,我们对φ80mm45钢件盐水淬火后的淬硬层深度进行了测定试验。后来,为了判断淬硬层深度的大小是否与淬火保温时间有关,又进行了第二次试验,具体情况介绍如下。     

关于45#钢淬火开裂原因的分析及防止方法

从45#钢的材质、淬火加热温度等方面对其淬火开裂现象进行了分析,并提出了相应的防止方法。     

选择淬火加热温度的原则

选择淬火加热温度的依据是钢的相变点,但还应考虑到钢件的成分、原始组织、加热设备、钢件的大小及形状、对钢件的性能要求及淬火介质等因素。总之,既要保证钢件的热处理质量,又要提高生产效率,进行综合考虑。 1.钢的相变点 钢件的淬火加热温度,原则上亚共析钢为Ac_3+     

防止销轴淬火开裂的措施

近期我厂生产的销轴(材质为40Cr、尺寸为φ30mm×1200mm)淬火后出现批量裂纹。为了查明开裂原因,稳定热处理工序生产,我们从进货到热处理各个环节均进行了严格分析,并通过先进的理化检测和对比性试验,最终得出了结论。 1.原材料分析 我厂的40Cr钢材系从鞍钢进货,入库的检验     

薄壁筒形引伸钢件底部和根部淬火底凹分析

我公司在试制一批薄壁筒形钢件(见图1)时,根据该产品的底部和根部性能要求,需对其底部和根部进行淬火加低温回火热处理。该筒形钢件在挤盂→多次引伸→压底→机加后,转入底部和根部淬火。淬火实     

45钢的淬火缺陷及其防止措施

在分析45钢常见热处理缺陷的基础上,提出了改进措施。指出,对于小尺寸零件,为了获得良好的综合机械性能,宜采用调质处理,并适当降低其淬火温度,以减少淬火变形与开裂的倾向;对于大尺寸零件,宜采用淬火+低温回火或中温回火处理。为提高工件淬火后硬度的均勻性,可采用890～930℃高温奥氏体化,然后进行预冷淬火。     

淬火温度对45钢淬火开裂的影响

对直径为8 mm的密封螺塞用锻造正火态45钢棒进行(750～880)℃×15 min淬火和550℃×30 min高温回火处理,研究了不同淬火温度下试样的显微组织、断口形貌和硬度,分析淬火温度对开裂的影响,并对热处理工艺进行优化。结果表明：当淬火温度为750,780℃时,淬火后试样均未发生开裂,而当淬火温度为800～880℃时均发生了开裂;随着淬火温度的升高,组织中铁素体减少,晶粒尺寸增大,硬度先升高后降低;在800～830℃淬火时,淬火开裂的原因为过冷奥氏体在马氏体转变相区冷却速率过大,组织应力在试样外层集中,裂纹以沿晶和穿晶混合方式扩展;在850～880℃淬火时,淬火温度较高,晶界弱化,在组织应力与热应力的共同作用下裂纹沿晶界扩展。在830℃淬火前增加3～5 s室温缓冷工序再回火后45钢既可获得最佳的回火索氏体组织与较高的硬度,又可避免淬火开裂。     

高速钢锻件开裂的原因分析及防止方法

叙述了高速钢锻件中心开裂的现象，分析了开裂的原因，指出锻件缺陷是由锻造操作错误所致，提出临界单位压缩量的概念，以便于控制工艺参数。此方法已经有效地防止了锻件中心开裂。     

铸造不锈钢阀体裂纹分析

对ZG08Cr18Ni9不锈钢阀体的化学成分、力学性能、裂纹特征、阀体内部残留物质物相及金相组织进行了分析。分析结果表明,应力腐蚀开裂是造成阀体产生裂纹的根本原因,阀体材料成分中个别元素偏离标准及铸件缩松、夹杂物多且缺陷尺寸过大加速了裂纹的产生与扩展。最后提出了相应的预防措施。     

MoSi2/淬火45钢的干摩擦磨损性能

采用M-2型磨损试验机研究了MoSi2/淬火45钢的干摩擦磨损特性，并通过对电子扫描显微镜（SEM）和X射线衍射仪观察了试件的磨损表面形貌，分析了磨屑的成分，探讨了其摩擦磨损机理。结果表明，随着载荷的增大，摩擦机理主要表现为微观滑动和粘着效应，低载荷下的磨损机制以疲劳磨损为主，高载荷下的磨损机制主要表现为粘着磨损。     

06Cr13钢坯轧制横裂原因分析及改进措施

针对06Cr13钢坯在轧制过程中出现横裂缺陷,对横裂部位进行宏观检测、化学成分检测、金相分析,发现连铸坯存在的原始缺陷和残余应力是发生轧制横裂的主要原因。适当降低结晶器冷却水强度和过热度可降低该缺陷产生的几率。     

45~#钢热处理淬火裂纹控制

分析了45#钢材料热处理特性,改变了传统45#钢热处理淬火加热方式及冷却介质,有效控制了45#钢热处理淬火裂纹,提高了45#钢热处理质量。     

5Cr8Si2钢制气门裂纹分析

在生产某种气门时,许多产品产生裂纹。通过多次试验找出问题出在于热处理时炉的保护气氛控制不好。对相关设备以及工艺改进后,该气门的制造再没有出现裂纹问题了。     

结构钢焊接接头的疲劳裂纹扩展宏观特性

对两种焊接匹配的Ｑ２３５Ａ结构钢焊接接头的疲劳裂纹扩展性能进行了实验研究。结果表明，在循环应力比Ｒ＝０．２的实验条件下，高强度焊缝金属的抗疲劳裂纹扩展能力较好；仍可用Ｐａｒｉｓ公式来描述焊缝金属的亚临界疲劳裂纹扩展过程。分析了显微组织对疲劳裂纹扩展性能的影响。     

MoSi2/45#钢在干摩擦条件下的滑动摩擦磨损性能

在MRH-5A型环-块型摩擦磨损实验机上,考察了MoSi2与调质45#钢配对时的摩擦磨损特性。运用KYKY2800型扫描电子显微镜,观察和分析了其磨损表面形貌,探讨了该材料的磨损机制。结果表明：在pv为284.96N.m.s^-1时,MoSi2与调质45#钢对摩时具有较低的摩擦因数和磨损率。在载荷和转速两影响因素中,转速的影响较大,低转速时MoSi2的磨损机制为粘着,且随着载荷的增加,出现粘着膜脱落;高转速时MoSi2材料表面粘着较低速时减弱。     

ZG20MnMo锅炉汽水管道焊接裂纹失效分析

某电厂锅炉岛中连接高压加热器和除氧器阀门的汽水管道用ZG20MnMo制成，该管道在焊接时出现了大量裂纹。为此实测了其成分、组织和性能，并估算了其焊接性。结果表明，该钢中C、Mn、Mo的含量偏高，增加了碳当量，恶化了焊接性，即使在100℃预热条件下焊接，近焊缝区仍为粗大淬硬的马氏体组织，硬度高达456HV，加上焊接拘束度大，导致产生焊接冷裂纹。为了避免冷裂纹，应采用低氢型焊条，预热温度不低于170℃；为了提高接头的抗裂性，根部焊道可采用低匹配焊接材料J507或J427，且焊后必须进行消除应力处理。