微动开关制造工艺与多工位级进模设计

基于自动化生产要求，分析了某微动开关基座制件的生产工艺，设计了相应的生产流程。采用引脚带料作为载体，通过“预切-清洗-注射成型-落料成形”工序，实现了基座制件的自动化生产。为提高制件质量，减少工序及材料浪费，在分析材料变形过程及模具工作过程基础上，提出了同一工步实现引脚切断、打弯、制件落料的模具结构。     

汽车后安全带固定座冲压模拟及模具设计

分析计算了汽车后安全带固定座的冲压工艺,确定了落料冲孔翻边复合模冲压方案。利用DYNAFORM软件得到了制件翻边前的落料形状并模拟了制件翻边成形过程,验证了落料冲孔翻边复合模冲压加工的可行性。设计了1副落料冲孔翻边复合模,并阐述了模具结构、工作过程及设计制造要点。生产实践表明,该模具能够一次完成落料、冲孔、翻边工序,操作方便可靠,保证了制件的形状和精度。     

前盖拉伸模设计与制造

根据制件特点,该制件的展开尺寸需要多次做拉伸试验反复计量修正,所以必须先用线切割切割出制件的落料外形,然后在拉伸模上进行拉伸,等到拉伸件达到图纸要求后,再根据线切割切割的落料外形尺寸设计落料模。最终模具开发成功,两副模具全部交付使用。此模具通过生产实践证明:模具结构合理,生产可靠,满足了企业的生产要求。     

落料拉伸模的设计改进

落料拉伸模的设计改进河南郑州轻型汽车制造厂（４５０００４）姜海建１零件分析图１所示制件材质：０８钢，料厚１．５ｍｍ。其冲压工艺为：落料拉伸→整形→修边冲孔→翻孔→压弯。针对落料拉伸工序，原设计采用了传统的结构形式（见图２），其制件工序如图２所示。原配...     

铜合金钥匙级进模设计

对铜合金钥匙的冲压工艺进行了分析,采用冲孔——落料连续冲压工步级进模进行生产,可明显地提高制件质量及生产率,从而降低生产成本。介绍了铜合金钥匙制件的排样图,冲压力及模具压力中心的工艺计算。设计了铜合金钥匙冲孔——落料级进模的模具结构。     

绕线架的旋压成形

<正> 我厂承制的电器配件绕线架如图1所示,材料为铝锰合金,料厚仅为0.7mm。 对绕线架进行工艺分析,确定其成形工艺为:落料、拉伸→罩边、切边→无底滚切→无底旋压。 《模具工业》上报导过旋压成形工艺及模具,但均是铝制品的有底制件旋压,因为制件     

混合室分配板成形工艺及模具设计

对混合室分配板零件介绍了一种落料拉伸成形和立体切沿分割的工艺思路以及模具结构和相关的理论计算 ,在实际应用中获得了好的效果。对同类形状产品 ,尤其是涉及到需要进行立体切沿分割的制件 ,可提供借鉴。     

汽车顶盖侧横梁内板开卷落料模设计

通过分析汽车顶盖侧横梁内板的成形工艺,确定了落料是决定该制件精度的关键工序。为了提高生产效率和材料利用率,采用自动化开卷落料排样方案,计算了模具总的冲压力为337kN,介绍了模具的整体结构和主要零部件设计及模具的工作过程。经生产实践验证,开卷落料排样设计合理,模具结构灵活可靠,落料件质量稳定,该模具对同类零件的开卷落料模设计具有一定的指导意义。     

体积成形中减少塌角的精冲模结构设计

以一副典型的浮动凸模结构的复合落料模为例。因制件自身的结构限制,极大的影响了模具结构和制件尺寸稳定性。介绍一种减小窄条型结构制件塌角的方法,可供同行在类似的制件设计中使用参考。     

弯圆结扣模

<正> 零件WH3外壳(图1)原制造工艺需五道工序(五副模县)冲制完成,现已改进为三道工序(三副模具)冲制而成。改进后的工艺顺序为:工序1,切废、弯曲、落料级进模;工序2:弯圆结扣模;工序3:切翘角模。本文只着重介绍工序2弯圆结扣模。 一、制件的行程分配 该模具在一次往复行程中,完成定位     

基于数值模拟的钣金零件工艺分析及级进模设计

本设计零件为钣金弯曲件,结构较复杂。在分析成形工艺基础上,采用级进模具,设计了7个有效工位(3次冲裁、4次成形弯曲),同时考虑到凹模强度,设计空工位。由于弯曲成形时会出现回弹、偏移、定位问题,因此针对以上难点,通过控制凸模成形角度来改善回弹值;利用定位销插入毛坯上的孔定位,在导正销的辅助下实现精确定位,使毛坯无法移动,达到控制偏移的目的。此外,为保证工作过程中送料的连续性,采用浮升销活动送料,提高了生产效率,有利于零件的批量生产。在设计过程中,利用模拟软件对模具结构进行仿真,对各参数进行优化,使结构更加可靠合理。     

接插件引线脚多工位级进模设计

分析了接插件引线脚的成形工艺,介绍了冲压零件的排样设计及凸模刃口外形的分割方式,确定了多工位级进模的总体结构。模具包括冲裁、弯曲、整形、冷镦、压印等多道成形工序,模具结构设计合理,自动化程度高,可为类似零件的模具设计提供参考。     

卡头零件多工位级进模设计

根据卡头零件的结构特点及实际生产的技术要求,进行多工位级进模排样设计,由于卡头零件结构为对称结构,故其排样设计采用对称单排结构设计,导正孔设计采用零件本身处于对称轴处的工艺孔,以保证板料冲裁、折弯时的强度,以及确保送料精度,同时采用导正销确定步距。该卡头零件多工位级进模采用顺装结构,使得工件与废料自然分离,有利于减少人工成本。同时,由于该零件折弯次数较多,为保证板料成形精度,故合理地进行了空工位的设计,避免成形零件发生回弹等影响零件精度。生产结果表明,卡头零件多工位级进模能满足产品生产要求,该模具的材料利用率高达75.62%,极大地节省了材料。     

冰箱接地插脚级进模设计

介绍了冰箱接地插脚产品的排样,产品外形合理的接边工艺,多处折弯成形防材料回弹措施。小孔冲裁要点及合理的模具结构。通过此零件多工位级进模设计的具体案例,分析工艺设计要点,详细阐述接地插脚模具的工作原理。     

微电机连接簧片多工位级进模设计

分析了微电机连接簧片成形工艺,介绍了连接簧片排样方案与多工位级进模结构,级进模包括冲裁、弯曲、卷圆等多种工序。生产实践表明:级进模结构合理,能保证产品质量,生产率高,可供类似零件的成形提供参考。     

过滤罩多工位级进模具设计

分析了过滤罩的结构特点,确定了过滤罩的成形工艺方案。详细阐述了少废料单排排样设计方案,介绍了过滤罩多工位级进模具的总体结构及特点。条料通过侧刃和导正销精确定位,达到了快速、高效的冲裁效果,生产的零件质量达到要求。     

手机C形弹片多工位级进模设计

分析了手机C形弹片的冲压工艺,简要阐述了采用级进模设计的必要性。在制件展开后介绍了成形制件具有切侧刃、冲导正孔、冲废料孔、折45°角及折90°角等共7个工位的排样设计。该级进模采取标准的八块板结构,采用导料板进行导料,配合侧刃定距和导正销精定位。本文对卸料板和凹模板进行了详细的设计加工说明,此外,对折弯成形凸、凹模结构也进行了简要说明。     

电机转子、定子冲压工艺分析及级进模具设计

分析了电机转子、定子零件的冲压成形工艺,介绍了转子、定子冲裁和校平工艺设计、各工序的顺序,并确定工序件的尺寸。利用导正销精确定位、连续进行零件轮廓和孔冲切、校平的工艺。同时,介绍了电机转子、定子多工位级进模总体结构设计、排样方案和成形特点,关键部件的设计要点。结果表明:电机转子冲片和定子冲片同模套冲,连续进行轮廓冲切、压弯、成品切离坯料的10工位设计可实现高精度和高效生产。     

游车提环的胎模锻工艺及通用模具设计

游车提环的自由锻工艺的锻件加工余量大、材料浪费严重、加工周期长、费用高.结合提环左右对称的形状特点,制定了模具内焖形的胎模锻工艺.考虑到制坯形式是影响锻件定位和成形的关键因素,对比分析了3种制坯方案,结果发现,圆饼形制坯可在圆弧形下模内自动滚动,实现快速、准确定位,为最优方案.运用DEFORM-3D有限元模拟分析软件,...