厚实工作台的铸造工艺

对厚大工作台铸件表面结疤和石墨孔洞缺陷的原因进行了分析，并采取相应措施：采用过滤网挡渣，确保造型、刷涂料、浇注之间有充分的时间间隔，控制涂料的配制和涂刷，控制铁液成分，采用冷铁等，使铸件达到质量要求。     

高压造型用醇基涂料的研究与应用

作者研制了用于高压造型生产铸铁、铸钢件的醇基涂料.该涂料采用石墨粉、铝矾土和锆英粉三种不同耐火填料,三种耐火填料配制的醇基涂料,均能满足涂料各项工艺性能要求,能使铸件表面粗糙度达到GB60601—85:Ra≤12.5μm,铸件表面光洁不粘砂.本涂料采用锂改性膨润土和助剂“D”使醇蒸涂料的悬浮稳定性在8小时内达90%以上,华晋机械制造厂高压造型线采用此种醇基涂料.改善了铸件表面质量消除了铸件粘砂缺陷.     

消除列车车轮缩松的工艺实践

列车车轮由于体积大,凝固时间长,浇注时容易出现缩松和石墨畸变等铸造缺陷。通过在轮箍等部位放置冷铁起到强制冷却的作用,改善铸件的温度场,使车轮铸件能够均衡凝固,消除了车轮的缩松和畸形石墨并且增加了石墨球数量,试制的样品质量优良。     

大型铜铸件表面质量的研究

对铜合金与铸型、涂料的相互作用进行了实验研究,结果表明,水玻璃砂与铜合金基本上不形成化学粘砂,但在大型铸件中可形成机械粘砂;铸型表面的水玻璃团块可使铸件表面形成夹杂缺陷,用铝钒土醇基快干涂料,可满足大型铜合金铸件对表面质量的要求。     

大型钢铸件表面质量的研究

对铜合金与铸型，涂料的相互作用进行了实验研究，结果表明，水玻璃砂与铜合金基本上不形成化学少，但在大型铸件中可形成机械粘砂；铸型表面的水玻璃团块可使铸件表面形成夹杂缺陷，用铝钒土醇基快干涂料，可满足大型铜合金铸件对表面质量的要求。     

湿型砂用醇基涂料

在铸造生产中湿型砂工艺因成本低、效率高,占有重要地位。铸型表面喷涂一层耐火涂料可以防止铸件产生粘砂、夹砂、砂眼等铸造缺陷,减少落砂和清理劳动量,改善劳动环境,降低铸件成本,是提高铸件表面质量的有效技术措施。为此笔者配制了湿型砂用醇基涂料。1醇基涂料的组成醇基涂料具有干燥快(点燃干燥或自然挥发干燥)、生产效率高、适用范围广等特点。由于湿型砂粒度细,透气性差,发气量大,故要求醇基涂料的渗透性和抗裂性高,发气量小。喷涂工艺又要求涂料的粒度细、粘度低、悬浮性和抗流淌性高。醇基涂料主要由耐火材料、溶剂、分散悬浮剂、粘…     

树脂砂铸造球铁件表层球化不良的改进

对呋喃树脂砂铸造球墨铸铁砂箱加工面灰斑缺陷进行了金相组织分析,确认灰斑缺陷是由球化衰退导致,为此分析了灰斑部位和正常部位的化学成分,发现灰斑区域的S和C都明显高于正常区域,因此断定球化衰退是由于树脂砂中的S渗入到铸铁件表面,使球状石墨畸变而引起的。为解决灰斑问题,采取了如下防止措施:(1)在铸件渗S部位设置冷铁;(2)在砂型表面用涂料阻隔含S气氛渗入到铸件表层;(3)控制树脂及固化剂加入量,减小灼烧减量,使树脂砂w(S)量降低。生产结果显示,铸件加工表面灰斑问题获得解决。     

用碲涂料替代冷铁解决灰铸铁件缩松的生产应用

为了消除结构复杂的铸铁件不便采用冒口和放置冷铁的热节处缩松缺陷,利用碲元素具有使金属液急剧冷却、凝固速度急剧加快、并获得致密铸件的特点,配制了碲基涂料进行激冷效果试验。结果发现,碲基涂料使铸件表层产生0.6 mm的白口层和距离表层0.6~6 mm范围内的致密灰口层,距离表层4~6 mm范围内的晶粒明显细化,避免了热节处缩松的产生,解决了铸件渗漏缺陷,并成功地运用在生产上。     

呋喃树脂砂型球铁铸件异常组织分析

采用呋喃树脂砂型铸造球铁件时，由于树脂和硬化剂分解产生的C,S渗入铁液使铸件表层局部区域形成大量密集的细片状和点状过冷石墨，这些区域加工表面上呈灰暗色。在容易产生这种缺陷的部位设置冷铁．使该部位不与树脂砂接触，因而能避免上述缺陷产生。     

厚大球铁铸件铸造工艺探讨

介绍了风电产品铸件的技术要求,指出:设计合理的浇注系统可以有效地解决夹渣问题,还有利于铸件补缩;小冒口生产成本低于一般的冒口工艺,工艺出品率大大提高,而工艺稳定性则高于无冒口铸造工艺;利用冷铁改变铸件冷却速度则有利于解决石墨漂浮和碎块状石墨缺陷,但要慎用冷铁,尤其是高牌号球铁铸件.