催化裂化装置余热锅炉的技术改造

介绍茂名石化公司炼油厂第三套催化催化装置Ｑ１７２／１０００－５２／１１５－３．８２／４５０型余热锅炉的技术改造及节能效果。     

CO余热锅炉增设旁通烟道及省煤器技术改造

指出了中国石油哈尔滨石化分公司1.2Mt/aRFCCU焚烧式CO余热锅炉存在的问题,通过热力和烟道阻力计算,增设旁通烟道和省煤器,以及选用XD-2000型脉冲燃气吹灰器等改进措施,提高了CO余热锅炉的蒸汽产量、烟气能量回收能力和锅炉热效率,满足装置在高负荷下烟气全部并入余热锅炉的要求,按目前15%再生烟气旁通排放,即排放烟气量为20000m3/h计算(420℃,CO含量6%),其热能回收为21.06×106kJ/h;装置能耗降低了29.3×104kJ/t,新增经济效益约800万元/a,节能效果明显。     

重油催化裂化余热锅炉节能技术改造

1999年以来三次对中国石化股份有限公司茂名分公司第三套重油催化裂化装置余热锅炉进行了节能技术改造。通过对省煤器给水流程、过热器及其吹灰器进行改造,避免了省煤器低温露点腐蚀,增大了过热能力并改善了吹灰效果,催化裂化装置能耗由改造前的4600MJ/T下降到2600MJ/T。     

一台催化裂化装置余热锅炉节能环保改造

对某炼油化工厂一台80万t/a催化裂化装置的L型模块式余热锅炉进行环保改造,新增SCR烟气脱硝设施.改造后,烟气排放达到《石油炼制工业污染物排放标准》(GB 31570-2015)要求,并能长周期安全高效平稳运行.     

小型催化裂化装置余热锅炉的设计探讨

1．前言当今社会，节能和环保这两大主题愈来愈受到重视。人们正努力通过各种途径，开发可利用的资源，减少能源的浪费，保护和改善人类的生存环境。各类余热资源的开发利用也是其中之一。在炼油行业，催化裂化装置中催化剂再生烟气的余热如何更合理有效地回收利用，正成为受关注的课题。炼油时，原料油受催化剂作用．在一定温度下发生反应，裂解成小分子，生成汽油、液化气或其它石油化工产品。催化剂在反应过程中，表面会积有焦炭，失去了活性，需进行烧焦再生。焦炭燃烧，释放出热量，使反应再生器内生成大量600C左右的高温烟气，其中含…     

SHL6．5—2．45型锅炉的一项节能措施

针对我厂SHL6．5~2.45型锅炉排烟温度的问题,采取增加省煤器受热面的技术措施,达到降低排烟温度,提高锅炉效率和安全稳定运行的目的。     

余热锅炉技术改造及其效果

对硫酸余热锅炉在使用中存在的爆管事故进行分析,总结实施改造的经验及硫酸余热利用的巨大效益。     

余热锅炉的节能技术改造

针对某水泥厂的余热锅炉由于运行多年而存在如换热面积不足、积灰、磨损、腐蚀、漏风等问题进行一系列的改造,从而达到和超过了设计预想的各项指标,确保了锅炉的安全、高效及长周期运行,且经济效益显著.     

重油催化装置余热锅炉省煤器振动问题分析及对策

重油催化装置余热锅炉省煤器振动危及余热锅炉的安全运行。通过参考消息上煤器区域振动计算和分析，找出了造成振动的原因，并提出了简易的消除振动方法，１９９６年大检修实施后收到了预期效果，保证了安全运行。     

1.4Mt/a重油催化裂化装置能耗分析与措施

青岛石化1.4Mt/a重油催化裂化装置的能耗占到了公司总能耗的40%多,其中烧焦能耗在催化总能耗中占相当大的比例,因此采取措施降低生焦率成为降低装置能耗的关键所在。另外,将主风机降至最低耗功状态运行也是一项降低电耗的有效措施。装置节能降耗工作主要从两方面入手,一是通过优化工艺操作条件,降低生焦率、电耗和蒸汽消耗,尽量减少能耗;二是通过技术改造提高装置用能水平。经过几次改造后,2008年装置能耗为63.3kg标油/t原料,并且实现连续两年达标。但仍然存在烟气能量回收系统效率不高、气压机负荷高、生焦率较高、热联合不足等问题。下一步应在加工含酸原油项目改造后,对催化装置操作条件进行调整;对主风机运行效率进行核算,调整运行参数使功耗最低;将反应压力控制改为气压机转速调节;利用流程模拟软件建立装置模型,找出最佳操作参数。     

连铸坯余热利用的节能效果

文章介绍了南昌钢铁责任有限公司小型厂连铸坯余热利用的工艺特点，并对其进行了技术分析。提出了工艺条件及生产的组织与协调，取得了显著的节能效果。     

加氢裂化装置余热优化利用与节电改造

茂名加氢裂化装置存在大量余热没有回收、部分机泵负荷不足的现象,对此,进行了装置余热回收与节电技术改造。改造后,装置的综合能耗下降了9.94kg标油/t,按处理量100×104t/a计算,每年可节约燃料油9940t,年增效2463万元。通过改造,还发现了如T101进料温度升高会对操作产生一定影响等问题,可在下次大修时加以解决。     

5.0Mt／a常减压装置加工轻质原油的脱瓶颈改造

随着加工原油的轻质化,兰州石化公司5．OMt／a常减压装置初馏塔塔顶压力达到负荷上限（0．15MPa）,处理能力最大仅为4．5Mt／a。为消除该瓶颈,即保证装置加工轻质原油时处理能力达到设计负荷5．OMt／a,对装置初馏塔系统进行了技术改造,包括对初馏塔、初顶油气一原油换热器、初馏塔顶空冷器、回流泵及加热炉火嘴等的改造。改造后,在加工重质原油时,装置处理量可达到16000t／d,在加工轻质原油时,处理量也可达到15000t／d,装置的操作弹性可以达到50％105％,综合能耗为9．27kg标油／t。     

建议锅炉设计考虑的一个新参数--炉膛上部容积热负荷

针对减小大型锅炉烟温偏差问题,首次提出锅炉炉膛上部容积热负荷概念,并对600MW、300MW、200MW机组锅炉,分别给出了炉膛上部容积热强度的上限值,供有关人员参考.     

连续重整装置四合一加热炉节能改造

针对某公司2. 0 Mt/a连续重整装置四合一炉排烟温度高、加热炉燃烧效率低的问题,增设落地省煤器,通过烟气与锅炉除氧水换热,烟气排烟温度由190℃降至120℃,加热炉燃烧效率由89. 83%提高至93. 01%,锅炉增产3. 5 MPa,蒸汽5. 5 t/h,创造经济效益868万元/年。同时针对项目改造后出现的锅炉给水阀故障和除氧器压控阀开度过小问题进行原因分析并提出了解决方案。该项目的成功运用,为同类装置的改造提供宝贵的借鉴经验。     

海上燃气轮机余热资源计算

轻型燃气轮机发电机组是海上平台电站的主要组成部分.海上平台由于受到空间及初期设计的限制,许多燃气轮机发电机组没有相应的余热回收装置,从燃气轮机中排出的温度高达300-500℃的废气,占燃气轮机燃烧总热能的30％,造成能量浪费.为降低海上平台的能源消耗,海上燃气轮机高温排烟余热资源的回收利用逐渐引起重视.而准确计算出余热资源量的大小是合理利用余热的前提.对于不同条件下的燃气轮机烟气余热资源量的计算给出了不同的解决方案,建立了理论排烟余热资源量的计算模型,举例说明模型的应用,通过模型分析,得出排烟余热资源量大小的影响因素,分析了排烟温度、过量空气系数、燃料组分对排烟余热资源量大小的影响.在此基础上,总结出余热量依各个变量的变化规律,通过典型数据建立了余热资源量随排烟温度和过量空气系数的变化关系.     

连续退火炉余热回收技术应用分析

连续退火炉热效率一般较低,如何提高能源利用率显得尤为重要.以国内某企业现有连续退火炉为分析对象,通过总结大量理论计算结果和现场实际生产数据,得出结论,认为与其它余热回收方式相比较,低压换热器余热回收技术是最经济、最便捷的余热回收方式.另外分析了蓄热式燃烧技术在连续退火炉的应用特点,认为这种技术不如低压换热器余热回收方式...     

炉膛传热计算方法的发展状况

对锅炉炉膛传热计算方法的发展状况及现有的主要计算方法进行了分析,指出了目前工程设计计算中应优先选用的方法以及炉膛传热计算方法研究的方向。     

1.5Mt/a加氢裂化装置节能降耗措施与成效

金陵石化1.5Mt/a加氢裂化装置投用初期,能耗超过40kg标油/t原料,通过几次大的技术改造,能耗明显下降,2011年1～11月装置综合能耗为26.89kg标油/t原料.能耗划分显示,燃料气消耗占装置能耗的最大部分,所占比例达42.47％,其次为电能和蒸汽消耗,分别占总能耗的41.05％和12.76％.这3项能耗占到装置总能耗的96％以上.装置的节能降耗工作主要采取以下措施:优化换热网络,回收低温余热;新氢机增加无级气量调节系统,降低压缩机的无用功;脱硫溶剂采取溶剂在线清洗,提高溶剂质量,减少溶剂损耗,同时减缓溶剂系统腐蚀和塔盘结垢;分馏加热炉空气预热器改型以及火嘴改造;保证装置高负荷运行,提高循环氢压缩机、新氢压缩机、原料泵等设备的用能效率;利用变频技术,投用液力透平,实现节电目标;通过热料直供,减少作为溶剂再生塔底热源的1.0MPa蒸汽消耗.