大型卧式真空退火炉进出料机构设计

介绍了大型卧式真空退火炉进出料机构设计要点,针对不同应用情况,设计了不同形式的进出料机构,该系列进出料机构已应用于国内最大的有色金属卧式真空退火炉上,是大型卧式真空退火炉进出料的关键机构。     

锆板真空炉退火特点及均热性研究

针对真空热处理过程中,工件的加热速度明显滞后于炉膛升温速度的现象,采用实测法通过对3m真空退火炉热处理纯锆板时工件温度与炉膛温度的研究,经分析计算得出锆板在该炉中加热的透热系数及周期作业时间,为后续热处理工艺的制定提供了参考依据.     

大型高温真空退火炉的研制

介绍了高温真空退火炉技术性能、技术难点和设备结构及特点。该设备的研制成功对大型高温真空退火炉的研发和应用具有重要的参考意义。     

电炉基础知识讲座(二)

中温电阻炉一般指700℃～1250℃的电炉。在这个温度范围内,主要靠辐射传热。温度的上限决定于金属加热元件在氧化性气氛(空气)中所能使用的温度。温度再高时,就必须采用非金属加热元件或者采用只能在真空或保护气氛中工作的金属加热元件。所以高温电炉的结构同中温电炉的结构有显著的不同。 中温电阻炉主要用于一般钢制品的正火、退火和淬火。中温电阻炉的种类非常多。目前     

大型精密真空退火炉

美国申托理真空工业公司（CVI）宣布：它已成功研制了长达28m的大型精密式真空退火炉,该炉子被用于原子能发电站的大型直管和U型管退火用。该炉型是在CVI公司原有的真空管材退火炉的基础上改进设计的,改进部分包括：新的控制系统、先进的高真空泵系统等。该新炉子在高真空度下的工作温度为700℃,每炉最大装料量为7t。申托理真空工业公司除了提供该种大型炉子外,还生产供实验室用的小型超高温（2900℃）退火炉。     

超大型钟罩式退火炉

德国埃比尼尔工业炉公司最近收到了来自中国天津市天铁集团公司冷轧钢带厂的订单，订购一台HICON／H2型钟罩式退火炉。该炉子是用来对冷轧钢带卷进行光亮退火的大型退火炉，其保护气氛为纯氢气。该大型炉子共有29个工作区，即：有15个加热区和14个冷却区。每个工作区都能容纳外径为2150m、堆积高度为5600mm的带钢卷。每个区的负荷（被热处理的工件）总重为140t。     

真空退火炉智能化的改造设计及实现

真空退火炉是用于稀有金属热处理工序的关键设备,工作原理成熟,设备构造基本定型.多台使用20年以上的退火炉,机体结构良好,但电气控制系统落后,控制手段简陋,如何让这些设备再焕发新生,结合目前智能制造的理念,当前先进的PLC和组态软件对真空退火炉做了升级改造,经过连续运行18个月使用,效果良好,达到改造要求.     

大型卧式真空退火炉安装调试实践

介绍了大型卧式真空退火炉的结构及特点,制定了安装工艺和方案。系统的安装和调试成功对大型、超长真空炉的安装调试具有重要的实践意义。     

全耐火纤维炉衬辊底式铜盘管退火炉

介绍了全长１６．７１０ｍ，加热室有效尺寸为１１０００ｍｍ×１２２０ｍｍ×２２０ｍｍ全耐火纤维炉衬的铜材连续退火炉。炉体分为５ｍ和６ｍ两段，以便于运输；采用多段可拆卸炉盖，以便于检修；料盘传送机构可无级调速，以满足不同工艺需要；炉膛分为五个温区；采用晶闸管调压ＰＩＤ调节自动控温，摈弃了传统的炉顶循环风扇。调试结果表明，该炉升温速度快、温度均匀，完全满足铜材退火要求，炉子结构新颖、节能效果明显。     

真空退火炉自动控制系统的应用

针对真空退火炉设备的特点和工艺要求,介绍了真空退火炉的网络自动控制系统及其应用.     

常减压装置加热炉过程控制不稳定分析及改造

就炼油厂常减压装置中加热炉扩容改造中出现的物料出口的温度控制不稳定问题进行了分析,指出了旧的前馈-负反馈控制系统存在的问题,针对加热炉扩容后出现的控制大滞后问题提出了解决办法,利用霍尼韦尔可编程调节器的组态软件,进行了前馈-增益自适应的Smith预估补偿控制系统改造,保证了主参数的平稳,而且燃料用量也相应减少,满足了工艺的要求,使加热炉出口温度的控制达到了预期的效果。     

低温辐射加热炉

本文阐述了低温辐射加热的基本原理和低温辐射传热及加热温度均匀的技术,以此为基础设计出新型干燥炉——低温辐射加热炉。该炉用同一个热源进行辐射与热风复合加热,它既适用于簿的、形状简单的工件加热,又适用于厚的、形状复杂的超大工件的加热。     

铝板材退火炉炉温模糊PID控制的仿真研究

针对铝材卷退火炉温度控制过程中的大时滞性,大惯性的特点,应用Matlab模糊推理工具箱,设计了自适应模糊PID温度控制系统,并在Simulink中与传统的PID控制进行了对比仿真.仿真结果表明:采用自适应模糊PID控制后,系统的响应速度加快,超调量减小,且具有较强的鲁棒性和良好的稳定性.     

铝材退火炉的设计

本文对铝卷材退火炉设计中的几个主要技术参数进行了探讨,包括热工计算与热工控制,以及炉温均匀性和风速的选择。     

提高延迟焦化装置加热炉热效率的技改措施

洛阳石化1400kt/a延迟焦化装置加热炉采用一炉两塔流程,于2008年6月投产,计算热负荷为45.41MW,加热炉为两室四管程双面辐射箱式结构,加热介质为减压渣油。为降低装置能耗,于2011年9月对加热炉进行改造。改造内容包括更换燃烧器、改造空气预热器、采用先进控制、改造炉墙和增加仪表监测。改造后,利用FLUENT软件,对燃烧室中燃料气的燃烧特性和新型燃烧器某截面的温度场进行数值模拟,分析得出,新型燃烧器大幅降低了燃烧过程中氮氧化物的生成,保证了燃料气在低过剩空气系数下的充分燃烧;计算表明,空气预热器的改造提高加热炉热效率0.92%。先进控制技术的应用,减轻了劳动强度,提高了调节精度和加热炉运行的平稳率,达到了提高加热炉热效率的目的。综合改造后,加热炉热效率高达93.45%,与改造前相比,热效率提高1.81%。     

常减压蒸馏装置节能技术优化

从常减压蒸馏装置实际情况出发,对运行中暴露的问题,尤其对加热炉进料温度偏低的问题进行分析,依此提出换热网络优化的必要性。通过实施该优化项目,加热炉进料温度由270℃提高到300℃,大幅度降低了燃料消耗。     

电窑制备SiC结合Si3N4材料加热阶段的数值模拟

电窑中SiC-Si3N4耐火砖的烧制过程按时间可分为三个阶段,即加热阶段、化学反应烧结及冷却阶段。用数值仿真的方法模拟加热阶段,分析窑内温度场的均匀性。发现窑内热棒的位置及供热功率变化对温度分布影响较大;窑内的对流换热对改善温度场,减小砖坯的表面温差有一定作用;由于发热棒的不合理布置,使得窑内的温度场均匀性较差,升温速率较慢,电窑热效率偏低。