数控轴承磨床故障模式及其原因

通过对25台国产数控(Computerized Numerical Control，CNC)轴承磨床的故障数据两年多的跟踪记录，获得了较为丰富准确的CNC轴承磨床可靠性数据，并基于大型关系型数据库技术建立了CNC轴承磨床可靠性数据库，对国产数控轴承磨床的故障部位、故障模式及故障原因进行了详细的统计分析，指出了数控轴承磨床的薄弱环节及其潜在弱点，为CNC轴承磨床进行可靠性分析和设计提供了依据。     

数控机床可靠性信息系统信息建模

可靠性信息建模是开发数控机床可靠性信息系统的关键.提出了一种数控机床可靠性信息建模的新方法———功能元法,定义了功能元法的基本概念和基本理论,得出了基于功能元法的数控机床功能信息抽象方法和故障模式及原因等可靠性信息抽象方法,应用于某国产数控车床故障模式与影响分析(FMEA)的信息建模.结果表明:该方法适用于对不同种类数控机床进行不同深度可靠性分析的信息建模.以此方法开发的数控机床信息系统已应用于国产数控车床、数控冲床、数控轴承磨床、线切割机床等的可靠性增长,数控机床的平均无故障时间显著提高.     

数控机床可靠性信息系统信息建模

可靠性信息建模是开发数控机床可靠性信息系统的关键．提出了一种数控机床可靠性信息建模的新方法——功能元法，定义了功能元法的基本概念和基本理论，得出了基于功能元法的数控机床功能信息抽象方法和故障模式及原因等可靠性信息抽象方法，应用于某国产数控车床故障模式与影响分析（FMEA）的信息建模．结果表明：该方法适用于对不同种类数控机床进行不同深度可靠性分析的信息建模．以此方法开发的数控机床信息系统已应用于国产数控车床、数控冲床、数控轴承磨床、线切割机床等的可靠性增长，数控机床的平均无故障时间显著提高。     

CNC系统故障间隔时间的分布模型

利用14台数控铣床CNC系统的故障数据，通过观察故障间隔时间概率密度函数及分布函数的散点图，初选分布模型的类型，经最小二乘法进行参数估计，运用相关系数法进行检验后，建立了CNC系统故障间隔时间的分布模型，并对三顶主要的可靠性指标进行了评估。     

CNC车床故障的统计与分析

统计、分析了CNC车床的故障部位、故障模式及故障原因 ,指出了CNC车床的薄弱环节。对CNC车床的固有可靠性和工作可靠性进行了对比分析 ,提出了提高CNC车床工作可靠性的措施。     

数控凸轮磨床高刚度液体静压轴承磨头的研究

阐述高刚度数控凸轮磨床磨头液体静压轴承及其节流器的选用方法,按照无穷大油膜刚度的条件,进行了薄膜节流液体静压轴承的设计计算和数控凸轮磨床高刚度磨头的初步设计.     

数控铣床故障模型及可靠性研究

研究对象选自中航吉航维修有限责任公司某系列数控铣床16台,并对其进行可靠性体系的研究,首先进行了现场数据的收集,经过处理后建立可靠性故障数据库,通过可靠性分析与研究,最终建立数学模型,查找出影响该系列数控铣床可靠性的主要因素,提出改造措施和解决办法,给出可靠性的评价.     

CNC车床故障分布模型的评价与估计

对 8 0台CNC车床进行了现场跟踪调查 ,搜集了 10 0 0多条数据 ,初步建立了CNC车床故障数据库。根据数据库中的数据 ,应用定量、定性因素相结合的模糊综合评价法实现概率分布模型和样本数据拟合性好坏程度的评价 ,得出了CNC车床MTBF(无故障工作时间 )和MTTR(平均修复时间 )的概率分布模型。     

数控装备故障模式分析

以数控装备数据库中的故障数据为研究对象,采用关联规则方法对数控装备待挖掘数据中各项之间的关系进行挖掘,得到零(元)部件或系统发生故障的原因、模式和部位之间的关联关系,并进行了解释,为故障模式分析提供了有效和简便的方法。     

刀具螺旋槽磨削加工及其数控编程

刀具螺旋槽磨削已成为通用的成型方法,需要通用的数控加工程序。本文根据刀具螺旋槽成型的数学模型及磨削方法,详述其数控加工软件的编制步骤。以加工钻头螺旋槽为例,该数控程序已在WALTER五轴CNC联动磨床上运行通过。     

数控机床可靠性分析

对国内某机床厂某系列数控机床的故障数据从故障危害度方面进行FMECA分析,找出该系列数控机床的薄弱环节以改进设计．最后分析了影响国内数控机床可靠性的主要因素和应采取的主要对策．     

数控系统故障部位及其原因分析

根据对某型号数控系统跟踪一年半得到的故障数据,对其故障部位、故障原因进行了分析,同时对故障多发部位进给驱动单元进行了深入研究。通过分析发现,该数控系统发生故障的主要原因是元器件损坏,同时伺服驱动板应进行可靠性改进设计并提出了相应的改进措施,为数控系统的可靠性设计和分析提供了依据。     

数控系统故障分析及可靠性提高措施

根据某型号数控系统的故障数据,应用故障模式、影响及致命性分析方法对其进行故障模式影响分析,计算得出了各子系统致命度,指出此系列数控系统的可靠性薄弱环节是主板和进给驱动单元,提出了具有明显成效的相应的可靠性增长措施。     

数控机床可用度建模与仿真

首先对数控机床运行的动态变化过程进行深入分析,建立了可靠性随机Petri网模型;其次利用故障总时间法得到各故障时刻和各子系统对应状态,在此基础上进行蒙特卡洛仿真,建立了数控机床和独立子系统的动态可用性模型。文中以7台数控车床的261条故障数据为例进行分析,确定数控车床及各子系统可用度随时间的变化趋势,分析结果为合理制定数控车床的维修策略以及设备可用性状况预测提供依据。     

Time between failures model and failure analysis of CNC system

The reliability of CNC system, the core of CNCmachine tool, concerns the reliability of whole machinetool directly. Some related research had been done onthe reliability of CNC machine tool[1 -4], but there arefew relevant literatures about the failure di…     

基于Copula理论的数控装备故障相关性

应用Copula理论进行相关故障下的可靠性分析,选取阿基米德函数族中的GumbelCopula函数作为数控机床的连接函数,建立了整机与子系统之间的故障相依关系。然后,利用遗传算法对Copula函数中的参数进行估计。与串联模型的比较表明,基于Copula理论的故障分析结果更加符合实际。     

数控机床常见故障诊断方法及实例

分析了数控机床故障,重点探讨了数控机床的故障诊断及其排除方法。     

考虑相关性的数控车床多因素可靠性分配法

以数控车床为研究对象,针对基于子系统间失效独立假设分配模型的不足,提出一种考虑子系统故障相关性的多因素可靠性分配方法.应用Copula理论进行故障相关性分析,建立整机可靠度函数.根据数控车床故障模式、影响及危害性分析(FMECA),对传统危害度计算公式进行修正.考虑多种分配因素建立分配矩阵,得到分配向量.将分配向量与整机可靠度函数模型将结合,得到各子系统失效率分配值.将分配方法应用到具体实例中,并将考虑不同子系统故障相关性情况的结果进行分析对比.结果表明,提出的可靠性分配方法相对于基于独立假设的分配法能够分配给各子系统更高的失效率,在降低数控车床子系统设计制造成本上具有重要意义.     

非齐次泊松过程的数控机床可靠性建模

基于试验总时间法对多样本随机截尾的数控机床现场数据进行趋势检验,在故障过程为浴盆曲线的趋势条件下,构建了数控机床的非齐次泊松过程的可靠性模型。使用极大似然估计法对非齐次泊松过程的强度函数进行参数估计,得到了该模型的可靠性指标。以6台加工中心的现场数据为例,建立了非齐次泊松过程的可靠性模型。