铝电解氟化物无组织排放的控制

氟化物是铝电解过程中主要的污染物。在电解过程中,氟化物以有组织排放和无组织排放的形式进入大气,现今有组织排放的烟气已经得到有效处理,减少电解车间无组织排放是氟化物减排的重中之重,亟需有效地监测手段以及系统的减排措施。本文提出了人工监测系统和在线监测系统两种无组织排放监测手段,并针对电解槽启动、大修以及生产过程三个阶段展开论述,提出了电解车间无组织排放系统减排措施。为环保部门的无组织监测提供了方案,为企业的无组织减排提供了综合治理措施。     

电解铝烟气无组织排放深度治理技术研究

电解铝烟气无组织排放深度治理技术是通过多种治理措施,将电解铝烟气由无组织排放转化为有组织排放,从而减少总污染物排放量。为了研究该技术的减排效果,采用天窗氟化物在线监测系统,对使用该技术前后电解车间氟化物排放量进行测试。结果表明,电解车间氟化物排放总量可从0.81 kg/t-Al减少至0.24 kg/t-Al,降幅达到70.4%,说明该技术能够有效降低电解铝烟气无组织排放。     

电解车间残极氟化物无组织排放状况的分析及措施

电解铝厂主要污染是电解车间的无组织排放,而无组织污染中残极排放占有较大的比重。本文重点论述残极污染物排放的防治措施,通过设立残极冷却收集系统的形式减少车间的无组织排放。     

冷锻齿轮用16MnCrS5钢的球化退火工艺

通过研究不同球化退火工艺对冷锻齿轮用16MnCrS5钢力学性能的影响,分析了4种球化退火工艺对16MnCrS5齿轮钢硬度、强度、伸长率的影响。试验结果表明,760 ℃保温4 h,以12 ℃/h的冷却速率冷却至710 ℃保温3 h,再以12 ℃/h的冷却速率冷却至680 ℃保温2 h,炉冷至500 ℃下出炉,在此工艺条件下,材料的硬度最低达到123 HBW,且伸长率达到39%,断面收缩率超过70%,可达到冷锻加工材料高塑性要求,可为16MnCrS5冷锻齿轮钢热处理工艺提供参考。     

用含钙离子的赤泥浆液除去烟气中氧化硫

本工艺是在100℃以下直接处理含有硫化物的烟气,若送来的如锅炉烟气、冶炼厂烟气、燃烧炉气的温度高于100℃,要用水将其冷却至100℃以下,最好是冷却到40～80℃后再按本工艺处理。烟气冷却设备可用喷雾塔、吸收塔、木格子填料塔、泡沫塔等。首先,低于100℃的含有氧化硫的烟气与     

酸再生机组超低排放关键技术分析及改进

盐酸再生系统是酸连轧工序的辅助系统,也是带钢生产过程中重要的环保系统。随着我国日益严格的污染物排放标准,现有的盐酸再生控制技术已经不能满足污染物超低排放要求。分析了奥地利Ruthner盐酸再生设备污染物排放不达标的原因是烟气排放温度高及氧化铁颗粒细小,通过优化一级文丘里预浓缩器、增加二级文丘里、设计冷却循环系统等方式,将烟气温度降低到50 ℃,烟气中HCl和Fe₂O₃的排放量均满足污染物排放浓度低于10 mg/m³的“双十”标准。     

YXM4

正YXM4为钨钢高速度钢,适宜于制造强力切割用耐磨,耐冲击各种工具,高级冲模,螺丝模,较需韧性及形状繁杂工具,铣刀,钻头等。化学成份(%):0. 87～0. 95 C;0. 45 Si;0. 40 Mn; 3. 80～4. 50 Cr; 5. 90～6. 70 W; 1. 70～2. 10 Mo;4. 80 V。热处理:锻造温度1100～900℃;退火温度800～850℃,保温2～4 h后随炉冷却;淬火温度,先预热至550～600℃,二次预热至950℃,再加热至奥氏体温度1220～1250℃或1200～1230℃,油淬,油温必须40～60℃;回火温度550～570℃,在静止空气中冷却,重复二次;硬度63 HRC以上;退火硬度265 HBS,淬火回火硬度 63 HRS。     

铝电解槽残极冷却技术新进展

当电解铝生产中采用了点试给料预焙槽工艺技术时，残阳极会和数量可观的热电解槽材料一起被清除。这种含氟化物多的材料通常被收集到容器里并自然冷却，但由于容器内的热的电解槽材料层太厚，即使经过24小时的冷却也不能保证电解槽材料的结块会冷却到100℃以下。曾经尝试过特制的     

空调管铝合金及其生产工艺

日本古河电气公司（Furukawa Electric Co．，Ltd．）发明一种新型的挤压空调器热交换管的铝合金及其生产工艺，并在美国取得了专利，专利号为US6 908 520 B2。该合金的成分（质量分数，％）：0．8～1．5Mn，其余为Al及不可避免的杂质。在挤压管之前，圆锭需经过均匀化处理。均匀化处理分为两个阶段：在500％～630％保温时间不多于24h，然后以不大于100℃／h的冷却速度降温至400％～500％，再保温4h～48h。     

7075铝合金汽车支撑摆臂锻件固溶处理温度场模拟

利用ABAQUS有限元软件对7075铝合金汽车支撑摆臂锻件固溶处理过程温度场进行数值模拟,得到了锻件在不同升温方式、不同转运时间以及不同水温淬火下的温度场分布情况。结果表明,锻件随炉升温时,达到预定温度所需时间为112.1 min,最大温差为4.8 ℃;炉子到温后放入锻件升温时仅需71.2 min,最大温差为10.4 ℃。转运时间为3、3.5和4 min时,锻件中冷却最快部位的温度分别下降到384.0、375.9和367.8 ℃,最终确定转运时间不能超过3.5 min。采用25 ℃水淬时,冷却时间为95 s,冷却最快和最慢部位通过淬火温度敏感区的平均冷却速度分别为782.8和19.1 ℃/s,最大温差为237.6 ℃;80 ℃水淬时,冷却时间为56 s,锻件中冷却最快和最慢部分通过淬火温度敏感区的平均冷却速度则分别为587.4和16.8 ℃/s,最大温差为216.0 ℃。     

提高压铸模使用寿命的再次热处理工艺

通过在模具使用过程中回火和表面强化等再次热处理工艺,可及时消除应力,减缓龟裂,延长模具寿命.再次热处理的回火工艺为:将压铸模加热至比原回火温度低20～30℃保温3～4h,随炉冷却至400～450℃后出炉空冷;表面强化工艺为:气体软氮化,氮化温度550～570℃,保温4～6h,出炉后油冷或空冷,氮化层深度0.1～0.15mm,表面硬度600～900HV0.1.     

SNCR脱硝技术在阳极焙烧中的应用

阳极焙烧过程产生的烟气中含有氮氧化物(NOx)、二氧化硫(SO2)等大气污染物,烟气处理不好会严重影响当地生态环境。为了降低焙烧炉烟气中氮氧化物的排放浓度,在焙烧炉上应用SNCR烟气脱硝技术后,烟气中氮氧化物排放浓度由原来的180mg/m~3降低至90mg/m~3以内,脱硝率达到50%,实践证明,取得了良好的节能减排效果。     

SAMI电解烟气净化新技术

随着预焙阳极电解槽容量的增加,单个电解系列产能已经达到40~50万吨/年,每套电解烟气净化系统处理的烟气量也相应地增加,达到2,000,000m3/h,甚至更多,电解车间和烟囱氟化物排放指标也面临更高的环保要求。为更好地控制电解铝厂污染物排放,对影响电解车间无组织排放的管路系统和影响烟囱污染物排放的布袋除尘器、反应器等进行了模拟优化,以提高电解槽的捕集效率,减少车间无组织排放,提高干法净化系统的净化效果、降低净化系统的能耗和氧化铝破损率。     

电加热快速热循环注塑模具热响应分析研究

研究了电加热快速热循环注塑工艺原理和模具结构,构建了电加热注塑模具的二维和三维热响应分析模型,分析获得了加热过程和冷却过程中模具型腔表面的热响应规律和温度分布规律,探讨了模具结构、加热元件和模具材料等因素对模具热响应效率和温度均匀性的影响。加热阶段,模具型腔表面的平均升温速率可达3．3℃／s,经过70S加热,模具表面可升高至250℃左右;冷却阶段,熔体的平均降温速率约为3．6℃／s。     

冲天炉烟气热管冷却、旋风—布袋除尘系统

我厂在辽宁省环境保护科学研究所的协助下,设计、安装了一套3t/h冲天炉烟气热管冷却、旋风一布袋除尘系统。自1983年8月投产至今,经过两年多的运行证明:该系统采用先进的热管冷却技术,能够满足冲天炉高温烟气降温要求,确保布袋除尘器的安全运行。全系统具有投资少、占地面积小、除尘效率高(>99％),运行稳定可靠,操作维修方便等特点。由于采用干法,因此较适合于北方地区使     

非等温回归再时效对7055铝合金中厚板的厚向组织及性能均匀性的影响

通过力学性能测试、腐蚀性能测试、透射电镜(TEM)观察和动力学计算研究回归加热、冷却速率的匹配对回归再时效(RRA)态7055铝合金中厚板析出组织均匀性及厚向性能的影响。结果表明:固定回归加热速率,合金的强度、断裂韧性和耐腐蚀性能的均匀性及厚向析出组织的均匀性随着回归冷却速率的降低而提高。但是慢速回归降温增加合金析出相的粗化程度,导致合金强度下降。综合考虑性能及均匀性,建立的包含空冷降温处理以补偿7055铝合金中厚板厚向组织均匀性的"非等温回归再时效"制度为(105℃,24 h)+(190℃,70 min)(升温速率3℃/min,70 min包含加热时间)+(空冷25 min至120℃)+(120℃,24 h)。经非等温回归再时效处理后,7055铝合金板材心层的抗拉强度、断裂韧性及剥落腐蚀等级分别为619 MPa、24.7 MPa?m1/2和EB-,其强度的厚向均匀性比常规回归再时效处理的提高约50%。     

中铝国际沈阳铝镁设计研究院电解铝厂环保关键技术达到世界先进水平

环境保护是我国的一项基本国策，也是全世界人民共同关注的重要问题。铝电解生产过程中，释放出大量污染物，特别是氟化物，严重危害人体健康，使气候恶化。针对铝电解厂污染物排放问题，中铝公司“十一五”科技发展规划和有色金属工业协会制定了明确的减排目标，重点支持减少污染物排放的净化技术研发。自2007年初．沈阳院得到了中铝公司的全力支持，进行“铝电解槽烟气净化系统新工艺研发”，对中铝兰州分公司进行技术系统优化和环保综合测试，期望控制氟排放小于0.5kg／tAl。     

柴油机缸体铸件去应力退火工艺实验

采用正交实验法与钻孔法研究了不同退火工艺参数对某柴油机缸体残余应力的影响,分析了退火工艺中各个参数对残余应力影响的主次关系,获得了各参数的优水平,并通过补充实验进一步分析了保温温度与保温时间对残余应力的影响,确定了最优工艺参数。实验结果表明:去应力退火不仅能够降低缸体残余应力幅值而且能使残余应力均匀化;退火工艺中保温温度对残余应力的影响最大,其次为保温时间,然后为升温速度,最后为降温速度;残余应力值幅值随保温温度的提高而降低,但保温温度达到630℃以后继续升高温度残余应力变化不再明显;保温时间的延长有助于残余应力的释放,试验中缸体残余应力释放的时间约为6.5 h;此缸体的最佳退火工艺为以80℃/h的速度将温度上升至630℃,保温6.5 h,然后以35℃/h的降温速度随炉冷却至200℃空冷。     

抛丸机用高C高Cr铸铁叶片的生产工艺

介绍了抛丸机叶片的铸件结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:(1)选用优质废钢和微C铬铁,加入0.1%FeMn和0.05%FeSi进行预脱O,插入0.05%Al进行脱O;(2)铁液过热温度为1 480～1 520℃,浇注温度为1 380～1 420℃;(3)将脱蜡干燥8 h后的模壳放入试验用电炉内进行焙烧,温度为850℃,时间为2.5～3 h,模壳温度为700～750℃,浇注时间为10～13 s;(4)热处理工艺是在低于760℃入炉,升温速度为100～150℃/h,升温至760℃,保温1 h,继续升温到985℃,升温速度为150～200℃/h,保温1 h,出炉风淬,20 min内铸件温度冷却至50℃以下。生产结果显示:铸件的化学成分、金相组织及力学性能等均满足客户要求。     

电解铝烟气脱硫脱氟除尘超低排放技术应用

本文介绍了内蒙古霍煤鸿骏铝电有限责任公司应用电解铝烟气脱硫脱氟除尘超低排放技术,建成电解铝烟气污染物超低排放示范工程,并投入运行,提高二氧化硫和粉尘脱除率,降低了氟化物、二氧化硫和粉尘排放浓度,各项污染物排放指标较国家《铝工业污染物排放标准》(GB25465-2010)大幅降低,实现了电解铝烟气超低排放。