铝材无压余热挤压成形研究

为减少压余、节约生产成本,研究了使用氯化钠压余垫的无压余热挤压技术.通过采用不同挤压比、不同加热温度和不同铝/盐比的挤压实验,研究了铝材热挤压无压余工艺的成形性能.实验表明,无压余热挤压成形铝棒过程中压余垫端面上的比压力约为115～325 MPa, 压余厚度约为0.3～3.7 mm.对比传统挤压工艺,无压余挤压工艺所需要的挤压力约为传统挤压工艺所需挤压力的53%～82%,无压余挤压剩下的压余约为传统挤压工艺剩下的压余量的12%～32%.     

连续辊压成形中的起皱缺陷分析

三维曲面连续辊压成形技术是一种新型的板材成形技术,通过一对可弯曲辊及其形成的辊缝即可实现双向曲率的板料成形。利用数值模拟方法对连续辊压过程中板材的最大压缩率和板材厚度对起皱缺陷的影响进行了研究。研究结果表明,当最大压缩率过大时,凸曲面件中间部位与鞍形件边缘易产生起皱缺陷,起皱程度随最大压缩率增加而增大。增大板材厚度,对失稳起皱具有抑制作用。对数值模拟结果进行实验验证,利用PRO CMM光学追踪器对实验件进行三维型面测量分析,实验结果证明了模拟结果的正确性。     

高强钢方矩管辊压成形工艺

为解决高强钢材料成形过程中的难点,探寻最适合高强钢材料的成形工艺,以满足其日益增加的市场需求,以客车用高强钢方矩管为例,采用PROFIL软件对该产品的成形工艺及模具进行设计,并通过有限元模拟及拉伸试验,从产品的伸长率、孔径尺寸精度及残余应力等角度,分析了圆成方和直接成方2种辊压成形工艺在成形高强钢方矩管时各自的优缺点,同时重点测试了直接成方产品的弯角和焊缝的力学性能。最终以圆成方和直接成方两种工艺分别制得客车用高强钢方矩管,并通过对各自伸长率、孔径尺寸精度及残余应力等数据进行对比。结果表明,相比于圆成方工艺,直接成方工艺在高强钢方矩管的成形方面优势明显,但其工艺还有改进空间。     

下山法成形在辊弯成形中的应用

在辊弯成形过程中,板材纵向拉伸过大将引起许多缺陷,目前减少纵向应变的主要方法是增加成形道次。下山法成形是一种应用在管类产品成形中减小纵向拉伸的有效方法。以屋脊瓦为例,利用计算机辅助设计软件COPRA进行设计与仿真,将下山法应用在非管类产品的成形过程中。结果表明,与传统方法相比,运用下山法成形,材料在各道次间的纵向应变明显减小,能有效防止各类缺陷的产生。     

顶盖横梁辊压成形在汽车中的应用

从辊压和冲压两种工艺对汽车车身顶横梁的质量、成本、性能等影响进行了详细分析说明,并总结了辊压成形对车辆轻量化的重大意义。以乘用车顶盖横梁为例,分析了辊压成形和冲压生产两种制造技术的工装设备特点,并对不同的生产工艺进行了对比分析,突出了辊压成形技术在汽车行业中的应用和优势。     

3D复合面料成形辊压模设计

3D复合面料是一种新型的吸收性复合面料,其成形设备是集成形、定型、吸附传送和各种传动配合为一体的复合凹凸压花辊压模,设计难点是要适应各种不同的原材料厚度、剥离力要求和3D成形的高度,还要适应300 m/min以上高速生产的要求,通过对面料进行成形工艺和定型工艺分析,对复合模进行了整体设计,并介绍了成形结构、定型结构和传动结构。该模具通过巧妙的结构设计和仿真模拟技术,解决了各种难点,取得良好的效果。     

辊压成形板材表面微结构数值模拟研究

微结构辊压成形技术是耦合了传统的辊压技术与微挤压成形技术的一种新型成形技术,该技术将所需微结构复制到辊表面,然后将辊上的微结构再复印到板材表面。通过有限元对板材微结构辊压成形过程进行数值模拟,对成形阶段及温度在90,120和150℃等条件下对成形力的影响进行分析,结果表明:整个辊压阶段,板料发生剧烈塑性变形的范围只集中在板料表层,应变的最大值总是分布在凹槽的底面,板料中间至底部几乎没有应变;同时随着温度升高,稳定成形阶段的载荷值呈降低趋势。通过实验进行了验证,给出了实验结果的局部测量值。     

大挤压比薄壁件复合挤压成形工艺过程的数值模拟

采用等温复合挤压工艺成形大挤压比薄壁件，并应用DEFORM对大挤压比薄壁件的复合挤压过程进行有限元数值模拟，分析成形过程中的变形力及金属流动规律，根据模拟得到的应力场，应变场，速度场及加载变化等，也可预测大挤压比薄壁件复合挤压变形时产生的缺陷。     

辊压机挤压辊堆焊技术

辊压机是２０世纪９０年代初从国外引进的一种高效节能,用途广泛的粉磨设备,适用于水泥生料、熟料的粉磨,其主要特点就是高压,物料通过５０－３００ ＭＰａ的高压对辊后呈粉状或碎裂状态。故辊压机挤压辊要承受高压力下的磨粒磨损和应力疲劳破坏,要求辊面堆焊层有很高的硬度,一般要求硬度≥５５ＨＲＣ,而且限制裂纹的发生,以免裂纹在高应力反复作用下扩展。同时,在辊压机运行中,辊面不允许出现局部或大面积剥落以及掉块现象,因此,对挤压辊辊面堆焊有很高的要求,即高硬度、高韧性、无裂纹。 我厂是国内生产制造辊压机的厂家之一…     

挤压铸造比压对晶粒尺寸的影响

指出挤压铸造比压是影响晶粒尺寸的主要因素之一，分析了晶粒尺寸与合金状态图，热力学及动力学之间的关系。阐述了挤压铸造比压对形核率及成长线速度的影响，列举了各种零件材料挤压铸造的比压及其他工艺参数。     

粉末挤压成形

高脆性Ｆｅ Ｓｉ Ａｌ合金采取粉末挤压法固化成形 ,由于组织均匀化和高密度化而大大改善了力学性能。进行粉末包套挤压成形时 ,必须考虑到所用包套材料以避免产生裂纹 ,Ｆｅ Ｓｉ Ａｌ合金挤压成形时可采用与其热膨胀系数大致相同的 30 4型不锈钢。包套挤压成形的压坯表面涂以玻璃质润滑剂后可采用挤压机以高速进行热挤压。Ｆｅ Ｓｉ Ａｌ合金用传统的烧结法和热压法很难加工成形 ,所以最好采用粉末挤压法。粉末挤压的Ｆｅ Ｓｉ Ａｌ合金无成分偏析 ,晶粒组织微细而均匀 ,密度为 6 94Ｍｇ/ｍ3,抗弯强度为铸造合金的 1倍以上 ,且可采取历来…     

浅析辊压成形工艺在汽车门槛中的应用

轻量化是汽车技术发展的重要方向,大量采用辊压技术提高车身高强钢应用范围是重要方法。对某款车型辊压门槛与冲压门槛在质量、成本、性能这3个方面进行了分析。通过对比分析发现辊压门槛相比冲压门槛质量轻、价格便宜,整车碰撞性能更优。     

有限体积法模拟铝型材挤压成形过程

研究了有限体积法模拟金属塑性成形的基本理论和关键技术，得到了适用于塑性成形的有限体积控制方程，给出了模拟过程中有限体积网格体系的建立、成形过程中金属流动的跟踪描述和时间增量步长的确定等技术处理方法。然后采用该数值模拟方法，对铝合金门窗型材的挤压成形过程进行了仿真。详细地分析了该零件在挤压成形过程中金属的流动情况，给出了成形各阶段等效应变、温度和速度等物理场量的分布情况以及整个成形过程中模具载荷／行程曲线的变化情况。研究结果证明有限体积法是一种行之有效的铝型材挤压数值模拟方法，它可以为铝型材新产品的开发设计提供理论指导。     

辊压机挤压辊埋弧堆焊装置

介绍一种辊压机挤压辊埋弧堆焊装置的结构、使用方法。结果表明,该装置可以实现加热、堆焊、保温、连续清除焊渣等多种工艺,已成功应用于矿山、冶金行业的辊压机挤压辊的表面连续埋弧堆焊。     

挤压铸造比压对铜合金阀体性能的影响

指出了压力铸造及热挤压工艺生产铜合金阀体的缺点 ,阐述了挤压铸造工艺的特征 ,介绍了挤压铸造在燃气器具铜合金阀体上的应用 ,分析了比压对产品性能的影响     

挤压比压对Al-Si合金组织性能的影响

采用金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、硬度和拉伸性能测试等手段,研究了重力铸造和不同比压挤压铸造AlSi合金的显微组织与力学性能,并分析了微观组织演变及其作用机理。结果表明,重力铸造Al-Si合金中存在亮白色短棒状Al2Cu相、白色鱼骨状AlSiCuMg相、黑色块状初生硅相以及灰色珊瑚状共晶硅相;不同比压挤压铸造Al-Si合金中初生硅相的数量随着比压的增加而减小,尺寸逐渐细化,而且Al2Cu和AlSiCuMg相的数量也不断变少、尺寸变小;不同比压挤压铸造条件下的Al-Si合金的布氏硬度都要高于重力铸造的Al-Si合金,且随着挤压比压的提高,合金的布氏硬度呈现先增加而后降低的趋势;相对于重力铸造Al-Si合金,600 MPa下挤压铸造得到的Al-Si合金的抗拉强度和伸长率分别提高了25.4%和202.1%。     

雷达波导件背压挤压成形工艺研究及模具设计

为解决雷达波导件传统加工方法中成形端面高度不一致的缺陷,基于金属流动控制成形原理,提出了背压挤压成形工艺.通过有限元模拟技术验证了该工艺的合理性,并为该工艺设计了专用模具工装,对模具中关键零件进行了强度校核,并进行了物理试验研究.结果表明,背压挤压成形工艺能够实现雷达波导件的近净成形,有效解决端面成形高度相差较大的缺陷,且提高了零件的塑性成形性能;模具结构设计合理,满足生产强度要求.     

汽车空调涡旋盘背压挤压成形工艺研究与模具设计

动静涡旋盘是应用于空调涡旋压缩机上的主要零件．其加工精度特别是涡旋体的形位公差有很高的要求．端部平面的平面度以及端部平面与涡旋体侧壁面的垂直度应控制在微米级。采用数控加工及挤压铸造成形技术可以得到形状、尺寸较为理想的制件,但材料利用率低：采用常规挤压成形技术,难以保证零件端面高度一致：而基于流动控制成形的背压挤压工艺则可以有效克服上述缺点,并且可有效提高材料的塑性成形性能。因此,