2024铝合金2700mm×550mm扁锭铸造工艺研究

采用Almex铸造机,试验研究大规格2024铝合金扁锭的铸造工艺。结果表明:通过控制Fe元素和Be元素的含量可以改善铸锭的表面质量,提高铸造成功率;在铸造温度680℃～690℃、铸造速度25 mm/min～45 mm/min、水流量控制在20 m3/h～80 m3/h、结晶器中的铝液位高度60 mm的工艺参数下,可以铸造出规格为2 700 mm×550 mm的2024铝合金扁锭,提高了铸锭的成品率,降低生产成本。铸造出的扁锭表面无皱褶、裂纹、锭尾塌陷等缺陷,铸锭组织、成分均匀,晶粒度细小,满足用户需求。     

不同尺寸大规格铝合金扁锭同时铸造的工艺研究

使用wagstaff铸造机,试验研究不同尺寸大规格铝合金扁锭同时铸造的工艺。结果表明,采用铸造温度690℃~710℃,铸造速度25 mm/min~50 mm/min,结晶器中的液位高度65 mm,冷却水流量控制为13 m~3/h~80 m3/h,结晶器布设方式为中心对称,可以实现一次铸造厚度550 mm、宽度变化在1 910 mm~2 570 mm范围内的两块大规格铝合金扁锭。铸造出的扁锭表面无皱褶、裂纹、锭尾塌陷、通裂等缺陷。通过直读光谱分析化学成分、高低倍组织检查,发现其扁锭的组织、成分均匀,晶粒度细小,满足用户使用要求。     

散热器芯材用Al-Mn合金扁锭的生产

分析了汽车散热器芯材用Al-Mn合金的特性,针对散热器芯材用Al-Mn合金扁锭铸造开头容易出现悬挂和铸锭大面裂纹等问题,进行了铸造工艺的探讨。结果表明,采用铸造速度50 mm/min、铸造温度740℃、冷却水流量150m~3/h、液位高度90 mm的铸造工艺,能生产出性能合格的散热器芯材用Al-Mn合金420 mm×1 420 mm规格的扁锭。铸造开头防止悬挂是生产合格铸锭的关键。     

2A14铝合金大规格圆铸锭铸造工艺试验研究

使用Almex铸造机,试验研究2A14铝合金大规格圆铸锭铸造过程中易产生疏松、成分偏析、底部裂纹等问题。研究结果表明:采用热顶铸造和软起铸工艺可增加铸造成功率,同时通过多级除氢系统和铸造过程持续添加Al-Ti-B丝,使得铸锭内部组织得到改善,当铸造速度为15 mm/min～25 mm/min、铸造温度为700℃～710℃,结晶器水流量控制为20 m~3/h～60 m~3/h时,成功铸造出外观质量合格、晶粒组织细小的2A14铝合金Φ915 mm大规格圆铸锭。     

7055铝合金扁锭铸造工艺研究

利用Almex铸造机,试验研究7055铝合金扁锭的铸造工艺,并对铸锭的化学成分和显微组织进行了分析。试验结果表明:采用高效铝熔体洁净技术,保证了熔体质量;采用软起铸的铸造工艺,可促进铸锭成形,降低开裂倾向;通过多级可控温铝制结晶器进行铸造,浇注温度在700～710℃,结晶器水流量控制为15 m3/h～60 m3/h,铸造速度为30 mm/min～50 mm/min,结晶器液位高度为70 mm～105 mm,获得了外观质量良好、内部成分均匀、高倍组织细小的7055铝合金扁锭。     

7N01铝合金Ф784 mm圆铸锭铸造技术研究

研究了7N01铝合金Ф784 mm圆铸锭的熔铸工艺,通过改变合金的铸造速度、冷却水流量等工艺参数获得了优质7N01铝合金Ф784 mm圆铸锭。结果表明,当铸造温度为720℃、铸造速度为20 mm/min、水流量为1.7 m~3/min,铸棒均匀化处理制度为350℃×4 h+480℃×12 h,同时将结晶器改装成热顶铸造和电磁铸造相结合获得表面质量最好,高倍组织均匀细小,晶粒度达到1级且内部成分均匀,无成分偏析的铸锭。     

同水平密排热顶铸造7075铝合金扁锭工艺研究

同水平密排热顶铸造技术可获得冶金质量优良的合金铸锭,同时极大地提高生产效率。研究了7075铝合金中主要合金元素及杂质对其力学性能和铸造性能的影响,并从合金成分控制、熔体净化措施、铸造工艺参数优化等方面,分析其对合金铸造冶金质量的影响,提出了有效防止铸锭裂纹的措施,成功地生产出规格为100mm×500mm、12块/铸次的7075铝合金扁锭。     

铝合金扁锭铸造缺陷的产生及预防措施

研究了铝合金扁锭铸造缺陷产生的原因,分析了造成铝合金扁锭大面漏铝、锭尾余漏、锭尾回弹、锭尾塌陷、裂纹、氧化夹杂等19种铸造缺陷发生的原因,从缺陷发生的原因出发,以铸造速度、铸造温度、冷却水流量、液位高度为排除缺陷的前提,提出了铝合金扁锭铸造缺陷预防的措施,提高了铝合金扁锭的成品率。     

智能优化在铝合金低频电磁半连续铸造中的应用

针对铝合金大尺寸扁锭成型裂纹倾向大、工艺参数不易找准的问题,建立了基于RBF的电磁半连续铸造神经网络模型,以铸锭裂纹量化值最小作为优化目标,以训练后的RBF网络作为评价函数,在工艺指标控制范围内,采用改进后的遗传算法对铝合金电磁半连续铸造过程的工艺参数进行了优化计算,获得了最优工艺参数值:铸造速度为52 mm/min,铸造温度为724 ℃,扁锭宽面冷却强度为134 L/min,扁锭窄面冷却强度为22 L/min,电磁强度为11 749 A·匝,电磁频率为27 Hz.按照该最优工艺参数值进行了真实试铸,结果表明,铸锭成品率比优化前提高了20%.     

基于RBF-AG算法的7050铝合金电磁半连铸参数优化

为解决7050铝合金大尺寸扁锭成型裂纹倾向大、工艺参数不易找准的问题,建立基于RBF的电磁半连续铸造神经网络模型,并采用遗传算法对7050铝合金电磁半连续铸造过程的工艺参数进行了优化计算。结果表明,当7050铝合金的成分(质量分数)为Zn6.1%、Mg2.3%、Cu2.2%和Zr0.14%时,电磁半连铸工艺参数的优化值为:铸造速度52mm/min、铸造温度724℃、扁锭宽面冷却强度134L/min、扁锭窄面冷却强度22L/min、电磁强度11749A·turn、电磁频率27Hz。在优化后的工艺参数条件下,无裂纹铸锭成品率比优化前的成品率提高20%。     

6061铝合金半连续铸造数值模拟与工艺优化

为解决6061铝合金半连续铸造产品出现的热裂纹等缺陷问题，利用ProCAST软件，建立了φ254 mm6061铝合金圆锭的半连续铸造热-力耦合模型，结合实际工况温度场确定了可靠的边界换热条件，分析了铸造速度、铸造温度以及引锭头启动时间对温度场、应力场的影响规律。结果表明，适当降低铸造速度和铸造温度可以获得较好的温度场和应力场分布。对φ254 mm圆锭而言，铸造速度为80～84 mm/min，铸造温度介于680～690℃之间是6061铝合金半连续铸造最优的生产工艺区间。     

高强度7055铝合金半连续铸造工艺研究

由于7055铝合金的合金化程度较高,铸造时容易造成裂纹倾向大,成型率低。本文研究了直径?446 mm铸锭的半连续铸造工艺,结果表明,当熔化温度控制在710～750℃、盘首温度680～700℃、铸造速度控制在25～30 mm/min和冷却流量为6～7 m~3/h时,合金铸造成型稳定,组织晶粒细小且均匀,成分偏析量少。获得了较高的成品率,大大降低了成本损耗。     

ZK41M镁合金200mm×800mm扁锭用半连续铸造机底座的改进

我公司用半连续铸造方法生产ZK41M镁合金200 mm×800 mm规格的扁锭,经常出现裂纹,有竖裂纹、横裂纹、内裂纹、铸造的前部裂纹、铸造的后部裂纹。改进底座制造方案,将原来底座上的两个孔改为一个孔,在铸造生产时,开始铸造的部位没有了竖裂纹。     

铸造参数对半连续铸造7050铝合金板坯质量的影响

从铸造速度、铸造温度、冷却水量、合金成分以及铸造液位高度几个方面着手,系统研究了铸造工艺参数对电磁半连续铸造7050铝合金板坯质量的影响,并深入分析了影响机理,摸索出了行之有效的铸造工艺参数.最佳工艺参数为:铸造速度85mm/min,铸造温度710℃,冷却水流量3m3/h,输入电流2 500A,频率1 700Hz,金属液面高度控制在石墨结晶器高度的1/2处.采用该工艺参数,成功铸造出尺寸为420mm×130mm×1 000mm的7050铝合金板坯.     

2124铝合金440 mm×1 500 mm扁锭熔铸工艺研究

分析了2124铝合金大规格扁锭裂纹倾向大和熔体易被污染的原因,从配料、熔炼、熔体净化等方面提出了保证熔体纯净度的措施。重点分析了不同铸造速度对裂纹倾向的影响。     

AZ41M镁合金260mm×960mm扁锭铸造冷却水箱改进

在铸造AZ41M镁合金260 mm×960 mm扁锭过程中常出现裂纹现象。通过分析冷却水箱第一层与第二层冷却水的作用,改变冷却水箱的第一层冷却出水孔与第二层冷却出水孔的间距,以及对出水量的控制进行改进,使镁合金铸锭裂纹现象减少了,同时镁合金扁锭内晶粒成长时间得到了很好的控制,得到了细晶组织,其强度也得到提高。     

5083铝合金大规格扁锭熔铸工艺研究

分析了5083铝合金440 mm×1 500 mm规格扁锭的熔铸工艺特点,试验了不同铸造工艺参数对铸造性能的影响。重点分析了铸锭裂纹倾向及预防措施。     

天津忠旺公司成功铸出2670mm宽的扁锭

<正>当前世界铝加工业用的铝合金扁锭的最大宽度也就是2 700 mm,再宽的也没有必要,如需生产宽的板带材,可以采用横轧。天津忠旺铝业有限公司熔铸厂2016年6月30日顺利地铸出630 mm×2 670 mm 1×××系合金扁锭,至此该厂已能顺利铸造这种宽/厚比的1×××、3×××、5×××、6×××系的铝合金扁锭。用的是     

2124铝合金449mm×1500mm扁锭熔铸工艺研究

分析了2124铝合金大规格扁锭裂纹倾向大和熔体易被污染的原因，从配料、熔炼、熔体净化等方面提出了保证熔体纯净度的措施。重点分析了不同铸造速度对裂纹倾向的影响。     

半连续铸造中脉冲水冷却技术对扁锭底部翘曲的影响

采用常规铸造法和脉冲水冷却法对比研究了不同铸造工艺对400mm×1320mm工业纯铝扁锭底部翘曲的影响规律。在铸造温度为720℃,铸造速度为35～65mm·min-1,冷却水流量为20～50m3.h-1的工艺条件下,采用常规铸造和脉冲水冷却时扁锭的底部翘曲变形量分别为52mm和5～12mm。脉冲水冷却法对铸锭底部翘曲的抑制主要是由于脉冲水对铸锭的冷却强度降低,铸锭芯部和边部的冷却差异减小,在减小翘曲驱动力的同时增加了铸锭底部凝固壳的刚度,从而抑制了底部翘曲。