长输管道漏磁内检测缺陷识别方法

针对管道漏磁内检测的缺陷识别问题,提出了一种基于阈值分析的方法对漏磁检测数据进行处理,生成一系列可视化的漏磁检测曲线,便于图像的识别。利用Delphi编程软件,在识别环形焊缝时,产生一条竖直的线来定位环形焊缝;在识别螺旋焊缝时,以圆点的形式产生斜线来定位螺旋焊缝,实现了焊缝的自动识别功能;在识别缺陷时,以三角形标记出缺陷的位置。对不同的漏磁检测数据进行了多次的识别,表明此方法对焊缝及缺陷识别率较高。     

基于几何变形数据分析的管道漏磁内检测可行性研究

介绍了几何变形内检测的基本原理和信号特点;利用信号上凸、下凹一致性原则,研究了管道本体变形和附件异常的识别技巧;分析了变形缺陷导致的通球风险,并提出处理措施,有望为几何变形信号识别和内检测安全实施提供技术支持。     

基于局部椭圆变形的长输管道内检测的实践应用

论述了基于局部椭圆变形的长输管道,在无法实施局部换管的特定条件下如何实施内检测工作的应用实践。通过对漏磁检测设备的连接臂、皮碗法兰和探头进行改造,提升了检测设备在3D(内径)弯管处的通过能力,实现了不发生卡球事故的安全目标。通过对现场实测数据和内检测报告数据的分析比对,验证了内检测数据量化精度达到Rosen公司标准。为今后在长输管道局部椭圆变形及其他变形的特定条件下,实施内检测工作积累了实践经验,为类似管道的内检测、技术管理和安全运营提供了一定的借鉴作用。     

漏磁内检测技术在管道完整性评价过程中的应用

截至2020年我国油气管道总里程已经超过16.5万公里,完整性管理技术在管道安全运营过程中发挥着举足轻重的作用,准确的管道腐蚀信息决定着完整性管理系统运行的有效性。通过漏磁内检测技术对管体进行全方位的扫描,得到管体缺陷位置、尺寸、方向等具体信息,配合相应的开挖直接检查,可为金属损失生长速率的计算,管道剩余寿命的预测等参数计算提供有力的数据支撑。     

海底管道智能内检测器损伤原因分析

海底管道智能内检测过程中,检测器动力节密封盘发生机械损伤。为了查清损伤原因,避免类似故障再次发生,对回收后的智能内检测器采用可疑要素排除法与痕迹检验法分析海底管道系统和内检测器自身的相关元件和部件,研究智能内检测器密封盘机械损伤的原因。结果表明:管道系统上的球阀阀芯开度不足、通径减小,进而阻挡、碰撞和挤压智能内检测器动力节密封盘,是外部机械损伤的主要原因。     

长输管道内检测数据的对齐及综合分析

以某成品油管道两轮内检测数据为研究对象,构思了数据对齐和比对的思路和流程,建立了数据对齐算法模型,开发了数据对齐软件,结合人工复核与修正的方式,实现了数据的快速准确对齐。基于对齐结果的综合分析,对多轮内检测数据进行融合管理,不仅能够全面掌握管道基础信息的更新,还可以预测缺陷的发展趋势,进而明确影响管道安全运行的主要因素。     

基于CFD的液体介质管道阀门内漏模拟及实验研究

针对液体管道阀门的内漏问题,以DN25液体管道球阀为研究对象进行了数值模拟和实验的综合性研究。首先,通过Fluent模拟得到了液体管道阀门固定开度下和固定进口压力下的内漏流场和声场的分布规律。其次,搭建液体管道阀门内漏实验平台验证模拟规律,基于声发射系统采集内漏样本数据,以均方根值、能量计数两个声发射信号特征参数表征内漏声源信号强度并得到特征参数与压力、开度的关系;频域峰值的集中分布范围。在实验与模拟结果对比验证中,两者在内漏率变化趋势和声强分布规律上总体保持一致,内漏率平均百分比误差在10%以内,证实了内漏模拟的有效性。     

长输油气管道内检测数据的比对

管道内检测数据是目前国内外长输油气管道完整性管理基础数据的来源,内检测数据的比对是内检测数据深度挖掘和综合利用的主要方向.调研和综述了国内外管道内检测数据比对的发展状况,详细介绍了管道内检测数据比对的主要内容,在环焊缝等基础信息的比对,变形、金属损失和焊缝缺陷的比对,以及管道坐标比对的基础上,提出了内检测数据比对方面的...     

基于三轴漏磁内检测技术的管道特征识别

漏磁内检测器最早用来探测由于腐蚀导致的金属损失。随着内检测器设计、传感器和电子技术的进步,漏磁内检测器的探测、识别能力显著提高,可以识别、有时甚至可以确定多种类型的管道缺陷和特征的尺寸。简要介绍了漏磁内检测的原理,分析了目前工业上使用的最先进的高分辨率三轴漏磁内检测器的特征,重点探讨了如何使用三轴漏磁内检测数据识别管道异常特征和管道结构特征。     

石油天然气长输管道套管内充填技术分析

石油天然气长输管道通常在穿过公路和铁路部分时都会应用套管对管道进行有效保护,使外界压力不会对石油天然气长输管道造成严重影响。一般都会选择钢筋混凝土管或者钢管作为套管,在主管与套管之间要做好绝缘支撑工作,并对套管进行密封,避免有土或水进入到套管当中。但是这样的方法和结构会对管道的阴极保护造成严重影响。在管道当中有连续性的导电介质,确保主管道和其他金属结构之间实现有效电性隔离,是管道阴极保护的必要条件。主管和套管之间存在孔隙并不满足阴极保护条件,从而无法对管道起到有效保护作用,也导致管道出现腐蚀问题。因此,需要对套管内充填技术进行优化,提高管道的使用寿命。     

漏磁内检测缺陷信号的快速识别方法

漏磁内检测缺陷信号分析识别是漏磁检测技术的关键部分,为了快速识别管体缺陷信号,提高数据分析的准确率和效率,开发了基于低通滤波和差分的信号处理算法,并对漏磁内检测探头的各通道检测信号进行降噪优化处理,确定了管体缺陷识别规则。工程检测结果表明,处理过的检测信号清晰、易于快速识别,开挖检测结果与信号识别结果一致,该信号处理方式有助于快速准确识别管体缺陷信号。     

长输天然气管道内腐蚀事故调查分析与对策

本文统计了1988至2008年之间北美大陆天然气输送管道的事故状况,总结了内腐蚀导致事故的概率、分析了事故原因,并详细阐述了2000年美国新墨西哥州的管道爆炸事故,分析了其原因以及给管道运营方的教训,文章最后对国内外天然气管道内腐蚀管理办法进行了对比,并提出了我国内腐蚀管理维护对策。     

漏磁内检测技术在原油管道腐蚀评价分析中的应用

某原油管道的漏磁内检测结果中存在较多异常点.针对其中最严重的9个金属损失异常点,依据国内管道内腐蚀评价标准规范,进行了腐蚀评价和压力分析.将腐蚀评价和压力分析结果作为理论筛选依据,最终优先选择了8个内检测异常点进行开挖验证和缺陷修复.通过开挖验证证实了漏磁内检测结果的准确性,证明了漏磁内检测技术可在管道腐蚀评价分析中发...     

管道补板漏磁检测信号的研究

根据漏磁检测的原理,研究了漏磁检测有限元动态分析理论的计算公式,建立了有限元动态仿真模型,从有限元分析和试验研究的角度对管道缺陷及补板的漏磁场分布特征进行研究.在有限元分析模型中,分别从管道的径向和轴向研究了缺陷漏磁场和管道补板漏磁场的分布,并绘制了漏磁场分布曲线.搭建了管道漏磁内检测试验平台,对不同尺寸人工缺陷和补板...     

管道缺陷漏磁场和缺陷尺寸关系的研究

针对油气管道腐蚀缺陷定量分析精度很难提高的现状，根据腐蚀缺陷评价标准，定义缺陷外形尺寸，设计现场检测试验，并制作大量不同类别的样本缺陷用于实际检测试验。分析了大量缺陷漏磁场数据，选取了量化缺陷外形的漏磁场特征，给出了缺陷外形和漏磁场特征的关系曲线。试验得出这些特征可有效量化缺陷外形尺寸。     

小口径漏磁内检测磁化装置的设计与运动分析

针对小口径管道对漏磁内检测设备通过性要求较高的情况,设计了一种浮动式磁化装置,在满足漏磁内检测励磁参数的基础上,调整检测器在管道中的运动姿态实现了较高的通过性.通过ADAMS动力学分析软件计算装置在不同工况下的通过性能,初步验证了方案的合理性,为小口径管道寿命预测和科学管理的发展提供了技术支持.     

基于径向基函数神经网络的管道缺陷漏磁场分析

管道缺陷漏磁场的量化研究一直是个难题，提出了应用径向基函数（RBF）神经网络来对漏磁场插值计算和非线性逼近的必要性，建立了适合该问题的RBF网络模型，给出了学习算法，制作了常见的人工凹坑缺陷，并对其用该方法进行插值和漏磁场曲面重构。结果表明，该模型算法收敛速度快、自适应性强、所需数据量小、计算量少、拟和曲面效果好，能很好地反映缺陷漏磁场的分布，比其它插值方法更方便、有效，为管道缺陷检测量化提供了一种可行的方法。     

圆筒形容器漏磁内检测ANSYS仿真分析与试验

针对石油化工行业圆筒形容器特点,将漏磁检测应用于圆筒形容器检测上。应用ANSYS软件对圆筒形容器漏磁内检测进行仿真分析,分析了缺陷尺寸、容器壁厚、内、外壁缺陷等影响缺陷漏磁信号的因素;在此基础上对圆筒形容器漏磁内检测进行试验研究,对部分分析结果进行试验验证,验证了有限元分析结果的正确性。