20Cr2Ni4钢齿轮渗碳淬火及装配后开裂原因分析

采用光学显微镜、显微硬度计和光谱分析仪等测试方法,对20Cr2Ni4钢齿轮渗碳淬火及装配后开裂的原因进行分析。结果表明,该渗碳淬火齿轮齿顶硬度和硬化层深度均满足要求,显微组织良好。轮辐减重孔处为裂纹源,减重孔内壁明显的粗刀痕形成的应力集中导致齿轮与轴系装配后裂纹逐步扩展到齿轮内孔,进而导致开裂失效,并据此提出了改进措施。     

18CrNiMo7-6钢齿轮热处理后开裂失效分析

一批在生产加工后进行了淬火和低温回火的齿轮在库房存放过程中发生开裂。通过超声波探伤、金相检验、化学成分分析、硬度测试、断口形貌观察、端淬试验和补充热处理等手段,对齿轮开裂原因进行了分析。结果表明,开裂齿轮强度高导致氢脆敏感性高,在次表面产生氢致延迟裂纹是引起齿轮快速脆性开裂的直接原因。开裂齿轮淬硬性和淬透性过高,超出了BS EN 10084-2008对18CrNiMo7-6+HH钢淬透性要求,是齿轮开裂的根本原因;通过调整淬火介质,降低淬火时高温区冷速,从而降低淬回火后齿轮的强度和硬度,可有效避免开裂。     

40Cr钢齿轮高频感应加热的水淬处理

为了防止 4 0Ｃｒ钢齿轮的淬裂和减少畸变 ,齿轮高频感应加热后一般都采用油淬。油淬有污染 ,且成本高 ,我们在生产中试用自来水对齿轮进行淬火冷却获得成功。零件高频淬火后的淬硬层较浅 ,表面残余应力为压应力 ,有利于防止淬火开裂。因此只要控制得当 ,4 0Ｃｒ钢齿轮在高频感应加热后可以用水淬冷。为了降低淬火应力 ,4 0Ｃｒ钢齿轮的淬火加热温度一般选用 880～ 90 0℃ ,以接近下限为宜。水在低温的冷却能力较强 ,为了防止 4 0Ｃｒ钢齿轮的淬火开裂 ,齿轮经高频感应加热并淬火冷却到Ｍｓ点 (稍高于 2 5 0℃ )以后 ,即出水空冷 ,以降低冷…     

齿轮淬火冷却中的质量问题及其解决办法

不管是渗碳淬火、碳氮共渗淬火、感应加热淬火还是整体加热淬火,齿轮淬火冷却过程可能出现的热处理质量问题主要有：①淬火态硬度不足,淬火态硬度不均,淬火硬化深度不够;②淬火后心部硬度过高;③淬火变形超差;④淬火开裂;⑤油淬后表面光亮度不够。现场出现的这类质...     

双联齿轮高频淬火开裂原因分析

采用宏观检验、微观检验、淬硬层深度测定等方法,对45钢小模数双联齿轮高频淬火时发生的开裂现象进行分析。结果表明,双联齿轮中的裂纹是典型的弧形裂纹,主要是高频淬火淬硬层分布不合理引起的。而预先热处理调质组织粗大促进了弧形裂纹产生。     

齿轮单频及同步双频感应淬火工艺的比较研究

根据各类齿轮不同齿轮模数、形状及其淬硬层深度、硬度、显微组织,热处理畸变要求的应用范围,比较高频、中频感应淬火、双频、SDF 同步双频感应淬火工艺的优缺点及其应用范围。     

齿轮单频及同步双频感应淬火工艺比较研究（英文）

根据各类齿轮不同齿轮模数、形状及其淬硬层深度、硬度、显微组织,热处理畸变要求的应用范围,比较高频、中频感应淬火、双频、SDF同步双频感应淬火工艺的优缺点及其应用范围。     

45号钢组织遗传性与裂纹分析

一、概述我厂的一批齿轮(见图1)在高频淬火后,发现有些由齿根向里延伸到轮辐的粗而深的裂纹。裂纹深度为30mm,裂纹呈曲折状沿遗传的原粗大原铁素体晶界分布     

断线钳钳头开裂分析

对已开裂断线钳钳头的显微组织、化学成分和硬度进行了检测和分析。结果表明．开裂原因是由于高频淬火前粗大的显微组织和淬火时淬硬层过深．导致拉应力过大而引起。     

C919 APU齿轮热处理工艺改进

C919大飞机项目是我国一项重点项目,对项目中涉及的齿轮热处理难点进行了重点攻关。研究表明:齿轮内花键采用仿形花键芯棒可以防止变形;同时,因为齿轮辐板较薄,采用常规渗碳淬火翘曲变形很大,严重影响产品质量和批量生产,而采用压力机淬火来防止外齿端面变形,既改善了后续加工条件,也保证了渗碳有效硬化层及硬度和金相组织的要求,提高了产品合格率。     

40Cr钢齿轮高频感应加热后的水淬处理

40Cr钢有较高的淬透性，为了预防淬裂和控制变形，对齿轮零件的高频感应加热表面淬火，一般多采用聚合物水溶液等冷却介质。但这类介质易变质，且成本较高。我们在生产中试着用普通自来水作为冷却介质进行淬火，并取得了较好的效果，现介绍如下。1理论依据零件在采用高频感应加热表面淬火时，淬硬层较浅，且淬火后表面残余应力为压应力，有利于防止淬火开裂。因此只要控制得当，40Cr钢制齿轮在高频感应加热后，采用冷却能力较强烈的介质进行淬火是可行的。2实际操作中应注意的问题门）加热温度为了降低淬火应力，40Cr齿轮的淬火加热温度应…     

45钢的低温淬火

我厂某产品—45钢制轮形零件(图1),要求外圆耐磨,且耐冲击(有一定韧性),淬火后要求硬度HRC45～50。按常规工艺淬火或采用外圆高频淬火,Φ65孔处严重开裂,造成整批报废;采用堵孔防裂措施,淬火裂纹     

8620H钢齿轮表面裂纹分析

齿轮在渗碳淬火回火后发现沿齿轮圆周方向5个齿面出现较大裂纹。本文从化学成分、硬度、显微组织、非金属夹杂、微观形貌及裂纹断口形貌等多方面对开裂的齿轮进行全面分析。结果表明,齿轮的材质、硬度、显微组织、有效硬化层深度均符合技术要求,分析中发现原材料中局部存在大量的硫化物夹杂(Mn,Fe)S,在锻造过程中造成开裂。以后需加强原材料的检验力度,避免出现不必要的损失。     

模数5、6齿轮高频加热淬火

图1示齿轮,40Cr钢制,m=6,要求齿面淬火(HRC48～55)。模数5、6齿轮以超音频感应加热淬火较为理想。但设备所限,我们以100kW高频加热设备加热淬火,获得了较理想的效果。表面淬火齿轮,除要求较高的齿面耐磨性,还必须有较高的齿根抗弯强度。为此,部颁标准GB8539-87推荐齿沟硬度HRC>30～35。以高频加热代替超音     

选换档摇臂拨头冷镦加工和热处理工艺的改进

针对汽车零部件选换档摇臂拨头在热处理后出现开裂的现象,通过分析发现生产过程的冷镦加工和高频淬火是导致开裂的原因。为此,通过球化退火后增加了再结晶退火、冷镦成型、高频淬火层深、高频淬火冷却介质等工艺改进后,消除了淬火开裂,满足了技术要求。     

40CrNiMoA钢传动轴花键开裂失效分析

某航空发动机用40CrNiMoA钢制传动轴在正常故障检测时花键部位发现裂纹。对断口部位进行宏观分析、扫描电镜及能谱分析、金相分析、硬度分析和温色对比试验分析。结果表明,40CrNiMoA钢传动轴花键原始裂纹区组织与基体一致,未见脱碳现象,裂纹呈沿晶开裂,表面氧化较明显。因此可推断此裂纹是在高频淬火升温阶段产生,高频淬火时加热电流过大或加热不均匀均有可能造成上述淬火裂纹的出现。建议合理控制传动轴高频淬火工艺。     

20CrMnTi钢齿轮渗碳淬火开裂原因分析

分析了经渗碳淬火后出现开裂的20CrMnTi钢齿轮的化学成分和组织,详细分析了渗碳后冷却过程中各阶段齿轮温度的变化。结果表明,该20CrMnTi钢齿轮出现淬火开裂主要是淬火过程中产生巨大的热应力所造成的,产生热应力的根本原因是齿轮内外部温度严重不均匀。根据研究结果制定了改进措施。     

某产品齿轮“蹋齿”问题分析

通过分析齿轮热处理和表面强化处理工艺后,得出了齿轮出现齿形严重变形（俗称“蹋齿”）的原因是由于采用了表面渗氮工艺,破坏了之前调质的力学性能,导致硬度下降。提出了采用表面高频淬火的表面强化工艺,有效解决了齿轮蹋齿问题。     

17CrNiMo6渗碳齿轮的淬火开裂分析

对17CrNiMo6太阳轮渗碳淬火开裂试样进行断口形貌、金相组织、热处理工艺和锻造工艺等分析。结果表明,太阳轮在渗碳淬火后发生开裂的原因是热处理工艺不合理和齿轮锻坯形状不合理造成的,通过修改热处理工艺和选择合理的齿轮锻坯,可消除淬火开裂缺陷。     

22CrMoH钢齿轮淬火畸变与开裂原因分析及对策

通过金相检验和扫描电镜等检测手段对齿轮淬火畸变与开裂进行了分析。结果表明，齿轮材料中带状组织严重偏析和金相组织不均匀是导致齿轮产生淬火畸变与开裂的主要原因。同时，主动齿轮材料中渗入的氢加速了裂纹的扩展。