催化裂化汽油选择加氢脱硫工艺

介绍催化裂化汽油选择加氢脱硫的目的和意义及目前国内外比较典型的催化裂化汽油选择加氢脱硫工艺。     

DCC重汽油加氢脱硫的工艺研究

针对DCC汽油硫含量高及硫和烯烃分布的特点，通过绝热床300mL、5L以及安庆分公司炼油厂Ⅰ套加氢装置的工业化试验证明：在反应压力2．50～3．65MPa，空速1．0～2．0h^-1．氢油体积比400～800，床层平均温度230～260℃的条件下，采用FH-98催化剂和床层中间补冷油、冷氢的控温技术进行DCC重汽油(大于90℃馏分)加氢脱硫反应，加氢生成油硫含量小于600μg／g。DCC加氢重汽油与小于90℃、经碱洗抽提脱去低分子硫醇硫的DCC轻汽油调合，调合油的RON大于95、MON大于80，抗爆指数损失0．35个单位，达到了DCC重汽油加氢生成油辛烷值损失少、抗爆指数损失小于2个单位的研究目标。     

催化蒸馏技术在催化裂化重汽油加氢脱硫装置中的应用

中化泉州石化有限公司将催化蒸馏技术应用于催化裂化重汽油加氢脱硫装置,标定及应用结果表明：高硫工况下,催化裂化重汽油的硫质量分数可由599.0～981.0 μg/g降至3.8～7.0 μg/g,研究法辛烷值损失2.1～2.9个单位;低硫工况下,催化裂化重汽油的硫质量分数可由176.0 μg/g降至1.3 μg/g,研究法辛烷值损失约0.5个单位,取得了较好的效果。针对装置开工初期催化蒸馏加氢脱硫塔液位波动大、循环氢压缩机级间分液罐带液严重的问题,通过采取改进催化蒸馏加氢脱硫塔液位控制方案、提高循环氢压缩机入口压力及在循环氢压缩机级间分液罐底增设流量调节阀的措施,改善了装置性能。     

催化裂化汽油加氢脱硫技术分析

介绍了中化泉州石化有限公州催化裂化汽油加氢脱硫技术分析的过程,主要分析了国内外汽油加氢脱硫技术的特点,并对目前工厂的实际运行情况进行丁调查.在操作条件、汽油辛烷值变化、氢耗、能耗、混合汽油中烯烃含量变化、投资大小等方面进行了充分的比较.通过分析全厂的汽油状况,提出了各种方案保证汽油质量,并指出方案的优缺点和适应性.     

催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术OCT-M的工业应用

介绍了抚顺石油化工研究院开发的OCT-M催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术特点,以及2005年该技术在石家庄炼油化工股份公司320 kt/a OCT-M装置进行工业应用试验的情况.标定结果表明,FCC汽油硫质量分数由571～676μg/g降低到114～180μg/g,RON损失0.4～0.6个单位,取得了较好结果.     

催化裂化汽油选择性加氢脱硫工艺流程选择

研究了催化裂化汽油加氢脱硫各种可能的加工流程。结果表明,将汽油切割成轻重馏分分别进行处理,可以大幅度减少汽油烯烃在加氢脱硫过程中的饱和;轻馏分汽油中硫醇可以通过碱抽提方式脱除,不影响汽油烯烃含量;由于汽油中的二烯烃在较缓和条件下能促进胶质的生成,需要进行选择性脱二烯烃;由于循环氢中的硫化氢对加氢脱硫反应有抑制作用、对烯烃饱和反应有促进作用,应增加循环氢脱硫化氢系统;产品中的硫醇可经固定床氧化脱除。根据催化裂化汽油原料特性、反应动力学及工业应用需要确定选择性加氢脱硫的工艺流程。     

催化裂化汽油窄馏分加氢脱硫动力学研究

基于典型含硫化合物的沸点,将催化裂化中、重汽油馏分分成五个窄馏分(1～5),用管式固定床反应器在压力1.25～2.00 MPa、温度513～593 K、氢油体积比100～300和空速3～20 h~(-1)条件下,研究了这五个催化裂化汽油窄馏分在CoMo/TiO_2-Al_2O_3催化剂上加氢脱硫的宏观动力学,建立了催化裂化汽油窄馏分加氢脱硫的幂函数型宏观动力学模型,采用单纯形法和龙格-库塔法获得了模型参数。结果表明:窄馏分脱硫率的模型预测值与实验值吻合良好,研究结果可用于催化裂化中、重汽油馏分催化蒸馏加氢脱硫过程的模拟与分析。     

SHDS催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术——I催化裂化汽油全馏分选择性加氢脱硫

为了适应清洁汽油生产的需要 ,开发了适用于催化汽油选择性加氢脱硫的SHDS(催化汽油选择性加氢脱硫 )技术及LH -0 7选择性加氢脱硫催化剂 ,使用SHDS技术对FCC汽油全馏分进行了加氢脱硫试验。LH -0 7催化剂表现出强度高、活性组分含量适中、其孔分布较合理等良好的物化性质。且在脱硫率达到 75 %的情况下 ,烯烃饱和率小于 3 0 %(体积分数 ) ,抗爆指数损失小于 2个单位     

催化裂化汽油加氢脱硫(DSO)技术开发及工业试验

介绍了中国石油石油化工研究院开发的催化裂化汽油加氢脱硫(DSO)技术的特点及在玉门炼油厂320kt/a加氢装置上工业试验的情况。标定结果表明,处理玉门高烯烃含量FCC汽油(烯烃体积分数57.5%)时,原料平均硫含量从320.3μg/g降到59.3μg/g,脱硫率为81.5%,RON平均损失0.7个单位,配合炼油厂其它汽油调合组分可直接调合硫含量小于50μg/g的满足国Ⅳ标准的清洁汽油。     

Prime-G^＋催化裂化汽油加氢脱硫技术的应用

为使出厂汽油硫含量满足北京市地方标准DB11／238-2007要求,中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司国内首家采用法国Axens公司Prime-G^＋技术,新建处理能力为0．75Mt／a催化裂化汽油加氢脱硫装置,并于2008年5月投产。工业运行实践表明,装置操作简便,运行平稳,加工处理硫质量分数不超过120μg／g的催化裂化汽油,处理后硫质量分数为19μg／g,辛烷值损失为0．4。     

催化裂化汽油在Mo—Co型催化剂上的加氢脱硫反应研究

采用Mo—Co型轻质油加氢精制催化剂,在固定床微反装置上考察了催化裂化（FCC）汽油加氢脱硫的反应规律。结果表明,FCC汽油在低温下就能发生脱硫反应,同时伴随着硫醇的生成;且高的氢分压有利于硫醇的生成,在低氢分压下,硫醇的生成速率随着反应温度的升高先增大后减小;加氢产品窄馏分中的硫含量随着反应温度的升高基本呈降低趋势,不同的是60～90℃馏分中的硫含量先增大后减小。     

催化裂化汽油氧化吸附脱硫的研究

以氧气为氧化剂,硼酸为催化剂,活性白土为吸附剂,将催化氧化与吸附相结合,对催化裂化汽油进行了氧化吸附脱硫研究。结果表明,在氧气压力为2.0 MPa,氧化温度为80℃,氧化时间为60 min,催化剂用量占原料汽油的质量分数为3%,原料汽油与吸附剂质量比为20的优化条件下,汽油中的硫含量可从571.00μg/g降至68.52μg/g,脱硫率为88.00%,汽油的收率为83.4%。     

DSO-M催化剂组合工艺在催化裂化汽油加氢装置设计中的首次应用

介绍了中国石油乌鲁木齐石化公司60万t/a催化裂化(FCC)汽油加氢改质工业试验装置的设计思路及运行情况。结果表明,先将FCC汽油分割为轻、重2种馏分,然后使用DSO及M催化剂对重馏分进行二段加氢,再与碱洗脱硫醇的轻馏分调和,使FCC汽油的质量获得升级,可获得含硫质量分数小于50×10-6,硫醇质量分数小于10×10-6的精制汽油;处理后汽油的研究法辛烷值损失小于0.7;装置的液体收率不小于99.0%;装置的设计综合能耗为1 036.36 MJ/t,实际运行时综合能耗为901.2 MJ/t。     

催化裂化汽油络合萃取深度脱硫实验研究

采用自制络合萃取剂TS-1对中国石油四川石化公司南充炼油厂催化裂化(FCC)重汽油和全馏分汽油进行脱硫,考察了萃取温度、萃取时间、相分离时间、萃取剂用量[m(萃取剂)/m(汽油)]等工艺条件对脱硫效果的影响,还研究了萃取剂对类型硫的选择性和萃取剂的脱硫效果。结果表明:最佳萃取温度为30℃,最佳萃取时间为7 min,最佳相分离时间为15 min;在最佳工艺条件下对硫质量分数为202×10-6的FCC重汽油脱硫,萃取剂用量为0.003,0.019时精制汽油的硫质量分数分别为138×10-6,49×10-6,汽油收率分别为99.6%,99.5%;萃取剂对FCC重汽油和FCC全馏分汽油中硫醇硫的脱除率均为100.0%,对二硫化物硫的脱除率分别为66.7%和80.0%,对硫醚硫的脱除率分别为85.7%和87.5%,对噻吩硫的脱除率分别为42.1%和32.0%。     

催化裂化过程中降低汽油硫含量的研究

通过分析汽油中硫的分布及脱硫工艺技术原理。模拟提升管—流化床催化裂化装置反应过程,对流化床操作条件(剂油比、反应温度、空速)和不同的汽油馏程进行了考察,说明了在催化裂化条件下的降硫效果,为催化剂在降低汽油硫含量方面的应用提供了依据。     

催化裂化汽油选择性加氢脱硫装置的工艺选择

为生产超低硫清洁汽油,对比分析了ＣＤＨＤＳ及Ｐｒｉｍｅ－Ｇ＋这２种典型催化裂化汽油选择性加氢脱硫工艺的流程选择、催化剂选用、主要操作参数、产品质量和主要公用工程消耗情况。结果表明,在工艺流程方面,２种工艺在轻汽油处理单元均采用全馏分汽油加氢技术,ＣＤＨＤＳ工艺在重汽油加氢脱硫单元采用的是催化蒸馏加氢脱硫技术,略优于Ｐｒｉｍｅ－Ｇ＋工艺采用的固定床加氢脱硫技术;２种工艺使用的催化剂略有不同;在工业设计方面,采用这２种工艺虽然均可生产出超低硫清洁汽油,但与 Ｐｒｉｍｅ－Ｇ＋工艺相比,ＣＤＨＤＳ工艺的主要操作参数略优,公用工程消耗较低。     

催化裂化汽油脱硫工艺技术进展

脱硫技术已经成为各炼油企业提高汽油产品质量的关键技术,汽油中的硫化合物主要来自FCC汽油。文中阐述了FCC汽油中硫的类型和含量分布以及催化裂化脱硫机理及其转化规律,综述了国内外已开发和正在开发的催化裂化汽油脱硫技术的工艺特点及进展情况。     

用氢气还原法预处理催化剂降低催化裂化汽油硫含量

提出了在催化裂化(FCC)反应过程中通过调变平衡剂中钒的价态进行催化脱硫的工艺思路.对不同钒含量的FCC工业平衡剂LHO-1及自制催化剂4221-011进行了氢气还原预处理,在固定流化床及微反装置上进行了脱硫性能评价.结果表明,与空白实验相比,4221-011催化剂经过氢气还原预处理后,可使产品汽油硫含量降低25.4%;相应LHO-1平衡剂经过氢气还原预处理后,可使产品汽油的硫含量降低23.1%;不同钒含量的催化剂经过氢气还原预处理后,汽油中硫含量都有所降低,且当催化剂中钒含量低于12mg/g时,随着钒含量的增加,汽油硫含量降低的幅度也增大.     

催化裂化轻汽油馏分分离工艺研究

从催化裂化汽油中切割分离出沸点小于70℃的轻汽油馏分,其中含有大量C5-C6叔碳烯烃,可作为与甲醇进行醚化反应的原料。采用AspenPlus软件进行了模拟计算,考察了塔板数、进料位置、回流比及操作压力等工艺条件对叔碳烯烃分离效果的影响,并与实验值进行了对比。结果表明,在切割塔理论板数为18块,进料位置为第12块理论板,回流比为0．8,压力为0．2MPa的条件下,轻汽油收率为42％,叔碳烯烃总收率为94．90％,模拟计算值与实验值基本吻合。     

采用CDHydro/CDHDS工艺处理催化裂化汽油

介绍了国内某炼化公司采用美国CDTECH公司催化蒸馏加氢(CDHydro/CDHDS)技术处理催化裂化(FCC)汽油的情况。CDHydro/CDHDS技术将加氢脱硫反应与催化蒸馏技术组合在1座塔器中进行。装置运行结果表明,在实现FCC汽油良好脱硫的同时还能使汽油的辛烷值保持较高数值;处理后可将轻、重汽油中硫的质量分数分别降低至5.4×10-6,38.0×10-6,将重汽油中烯烃的体积分数降低至33%。