CJ 11.8 tex纱的生产实践

详细介绍了CJ11．8tex纱的生产实践．从原料选配和工艺配置等多方面分析了各工序工艺配置对半制品和成纱质量的影响．结果表明,开清棉工序利用自调匀整仪的分段调速功能,对提高棉卷的均匀度有利;梳棉工序增加下车肚吸尘杂装置,解决大漏底挂花倒吸问题,对减少生条棉结、杂质有明显效果;粗纱工序缩小前后排粗纱伸长率差异,对降低细纱重量不匀率有显著效果;细纱工序广泛应用新型纺纱器材,在提高成纱质量中起到了良好的作用．     

莲粘混纺纱的生产实践

根据莲/粘纤维的特点,合理选择纺纱工艺流程,配置各工序的工艺参数,保证半制品和成纱质量。结果表明:开清棉工序增强混合效果,利用合理的打击,采用自调匀整仪,可改善棉卷的均匀度;梳棉工序采用轻定量、低速度、紧隔距,减少绕花,可改善生条均匀度,减少棉结;粗纱工序采用大隔距,小捻系数,缩小前后排粗纱伸长率差异,可降低细纱重量不匀率;细纱工序在合理配置牵伸工艺的基础上,使用新型的胶辊、胶圈,正确选配钢领、钢丝圈,最终保证了成纱质量。     

超仿棉混纺纱性能与工艺探究

为了顺利纺出超仿棉纯纺和超仿棉与精梳棉混纺纱,根据超仿棉短纤维的性能特点与成纱质量要求,对各道工序进行合理的工艺配置,如清梳联采用一抓一混一梳的短流程,强调开松处理,不要有过多的打击;并条适当加大罗拉隔距和皮辊加压,运转速度偏低掌握;粗纱捻系数偏大掌握;适当加大细纱后牵伸、加大罗拉隔距,预防出"硬头";严格控制各工序的温湿度,提高成纱质量.同时,对不同混纺比的超仿棉与精梳棉混纺纱的性能进行了比较.     

粗纱工艺参数的优化配置研究

对粗纱工序影响成纱质量的工艺参数进行了全方位的分析,发现影响粗纱成纱质量的工艺参数主要有锭翼速度、前区隔距、主牵伸区隔距、后区隔距、后区牵伸倍数、上下销钳口隔距和捻系数等.针对这些工艺参数在粗纱机上进行正交试验,纺制普梳纯棉18.2 tex纱线,对产生的数据进行极差和方差分析,优选出能够获得最佳粗纱成纱质量的工艺参数.对得到的工艺参数上机试验并纺制成细纱测试其质量,其成纱质量数值在乌斯特2007年公报5%水平以内,说明优选的工艺参数可以应用于生产实践,对生产企业探索其他品种的工艺参数配置具有理论和实践指导意义.     

E86精梳机低落棉、高质量纺纱工艺探讨

介绍了E86精梳机在采用低落棉情况下,通过工艺上的优化进而提升纺纱质量的措施。具体通过精梳准备工序提高条卷纤维的伸直平行度;精梳机采用重定量、短喂给、低落棉工艺提高纤维的伸直度、平行度和分离度;精梳后并条采用大后区牵伸倍数、大后区隔距;粗纱采用大粗纱捻系数、大后区隔距、大的牵伸倍数及小后区牵伸分配;在细纱工序采用大粗纱捻系数、大细纱后区隔距、前胶辊大前冲位置以及小后区牵伸倍数、小钳口隔距、小浮游区长度的工艺,实现了低落棉、低成本条件下的成纱高质量。     

细纱重定量大牵伸工艺对成纱质量的影响

采用重定量大牵伸的纺纱工艺对于降低纺纱设备配置和提高纺纱设备的生产能力具有重要的意义.对细纱工序采用重定量大牵伸工艺和成纱质量的关系进行了研究,在普梳和精梳下分别对两种不同定量的粗纱进行生产性纺纱试验,通过数据对比分析,认为细纱牵伸倍数的增加,会对成纱重量CV%、单纱强力CV%、伸长CV%产生不利影响.     

采用新型纺纱器材提高成纱质量

在国产老设备上配置了合适的梳棉针布,在精梳、并条、粗纱、细纱各工序中采用合适类型的不处理胶辊,能快速、全面地提高特细号纱成纱质量.     

前纺工序与细纱毛羽关系的探讨

通过实验,分析了前纺各工序对细纱毛羽产生的各种因素.结果表明:细纱毛羽与半制品质量有一定关系.要减少细纱毛羽,首先要选择前纺各工序的工艺参数,要保持良好的机械状态;其次应合理选择原料、并条质量和粗纱质量等各项工艺参数.     

采用新型纺纱器材提高成纱质量

在国产老设备上配置了合适的梳棉针布，在精梳、并条、粗纱、细纱各工序中采用合适类型的不处理胶辊，能快速、全面地提高特细号纱成纱质量。     

粗纱捻系数与细纱后区牵伸搭配方案的模糊决策优选

细纱牵伸过程中,为避免捻回重分布导致成纱条干恶化,粗纱捻系数与细纱后区牵伸必须进行合理搭配.采用模糊决策方法中的Borda数法,对纯棉普梳纱线的粗纱捻系数和细纱后区牵伸倍数的搭配方案进行排序,从而获得成纱质量较优的两个工艺参数的配合方案,并对该方案进行了上机验证.试验结果表明,采用模糊决策方法优选方案进行纺纱,所得纱线质量较好;较大的粗纱捻系数和较小的细纱后区牵伸配合能够获得较优质量的纱线.     

利用中长化纤棉纺设备纺涤/粘/麻混纺纱的生产工艺

涤 /粘 /麻混纺纱 ,是一种高档的装饰用布及服用面料用纱。利用中长化纤棉纺设备 ,通过采取适宜的技术措施和工艺 ,纺涤 /粘 /麻混纺纱是可行的。纺纱时 ,精梳落麻原料混合前要经加湿加除味剂处理 ,稳定回潮后再使用。提高麻纤维长度整齐度 ,尽量减少超、倍长纤维 ,采取“多松、多打、多梳、多落、低速”及“紧隔距、重加压”的工艺 ,能提高纱线的质量     

单色经纱或纬纱排列的自动识别算法

给出了一种在HSI颜色空间上利用颜色的聚类分析和区域分割并结合织物密度来实现织物色纱排列的自动识别算法．实验证明，本算法能正确计算出色纱排列参数，测量方法可代替人工操作，对织物的自动检测具有一定参考价值．但目前的研究水平只适用于单色经纱或纬纱排列的自动识别．     

棉纺生产中棉结消除问题的研究

对棉结的成因、原棉成熟度、细度、轧棉质量、开清棉、梳棉及精梳等工序对棉结的影响进行了分析，为科研技术人员提供借鉴．     

化学加工过程对亚麻织物性能的影响

采用不同化学加工亚麻纱及不同前处理的亚麻织物,测定了亚麻织物强力变化及硬挺程度变化.试验表明,亚麻织物化学加工工艺越长或条件越剧烈,亚麻织物的强力损失和重量损失越大,亚麻纤维"棉纤化"的程度越高,织物的硬挺程度下降,但亚麻织物的色光得到改善.建议根据亚麻织物的用途采用适当的化学加工过程.     

论紧密纺纱技术特性

紧密纺纱是一种新型的纺纱方法 ,纺制出的纱线又称为“光洁纱”,“光洁纱”具有低毛羽、高强力、高质量、后工序加工方便等特点。     

氨纶包芯纱的质量控制和检测分析

介绍了氨纶包芯纱的加工原理 ,提出改善包芯纱的质量的工艺措施 .重点分析并探讨了包芯纱的质量指标的控制与检测方法 .     

PTT/真丝交织物的性能研究

为了研究PTT纤维及其真丝交织物独特的性能,测试了PPT纤维的DTY和FDY线型纱线的弹性及拉伸性能;设计6只PPT/真丝的不同线型交织面料,研究不同线型、捻度、不同纬线排列比例,对织物服用性能的影响.测试结果表明:对同样线密度的PPT(DTY)、PPT(FDY)与真丝的交织物,含DTY的织物比含FDY织物的透湿性能要稍好,但都不如蚕丝织物;含DTY的织物比含FDY织物的弹性回复率高,这些对生产实践都具有一定的指导意义.     

纱线毛羽成因分析

通过对纱线毛羽大量的工艺试验和专门测试,分析了毛羽的形态和成因,探讨了原料和纺纱工艺流程中各工序影响毛羽形成的规律,分析了影响毛羽的一些工艺参数,为进一步减少纱线毛羽提供了一定的参考依据.     

活性碳和LiOl添加剂对聚丙烯腈超细纤维的影响

将活性碳粉末和LiCl粉末分别加入聚丙烯腈纺丝液中,采用滚筒接收的静电纺丝方法制备具有定向排列分布的超细纤维。采用电子扫描显微镜观察纤维表面形态,采用红外光谱仪和X射线衍射仪分析纤维内部结构,采用KE孓G1拉伸仪测试纤维膜的力学性能。分析发现：添加剂的加入会改善纤维沿滚筒旋转方向的定向排列程度但都降低材料的拉伸强力;随着活性碳含量的增加,纤维的直径逐渐增加,纤维膜的力学性能变差;而LiCl加入后提高了纤维中大分子的取向排列程度,纤维膜的断裂强度呈现先增大后减小的趋势;当LiCl含量为0．6％时,纤维具有较好的断裂伸长率。