光伏板清扫机器人电液比例位置控制系统仿真分析

以光伏板清扫机器人为研究对象,建立电液比例位置控制系统数学模型,利用仿真工具Simulink对原设计系统和PID校正后系统进行仿真分析。结果表明,校正后的系统响应速度和稳定精度得到了很大的改善,经校正后,该系统能较好地满足清扫机器人性能要求。     

阀控摆动式马达电液伺服加载系统的分析和实验研究

对阀控摆动式马达电液伺服加载系统进行研究,建立了阀控摆动式马达主动式电液伺服加载系统的数学模型,从结构和控制策略上对主要技术问题进行了探讨,并进行了仿真分析和实验,其仿真分析和实验结果基本一致,表明本文建立的模型基本反映了阀控摆动式马达系统的实际特性,所采取的复合控制策略能有效地提高系统的双十指标,适于阀控马达力矩伺服加载系统的实时控制.     

非对称液压缸EHA专用流量匹配阀的设计与分析北大核心

针对泵控电动静液作动器(EHA)非对称液压缸流量不匹配问题,提出一种采用流量匹配阀解决系统流量不平衡的方案。建立EHA系统AMESim模型,分析流量匹配阀在四象限工况下和不同负载条件下对EHA系统性能的影响。仿真结果表明:在四象限工况下液压缸压力振幅总体小于0.02 MPa,系统运行稳定;在第一象限工况下,流量匹配阀的内阀芯位移振幅在0.3 mm左右波动,液压缸压力振幅小于0.01 MPa,负载变化对系统稳定性无明显影响。与采用液控单向阀方案相比,系统压力达到稳态用时缩短53.1%,最大行程时压力损失有效减少35.9%。所设计的流量匹配阀不仅解决了非对称液压缸流量不平衡的问题,而且对泵控非对称液压缸EHA的优化设计具有借鉴意义。     

液控单向阀长待机可靠性试验液压系统设计北大核心

为满足无人值守工况下系统长待机、快速响应的工作需求,对其液压回路内设置的液控单向阀在长期待机工况下的可靠性提出了非常高的要求。为满足此要求,设计一个用于验证液控单向阀长待机状态下可靠性的液压系统,并搭建相应的试验数据采集系统。在短期保压、长期保压2种模式下对液控单向阀的保压性能、长待机后开启的可靠性进行试验验证,获得了液控单向阀的可靠性能力及长待机状态下的技术状态变化情况,为该阀后续开展可靠性提升改进提供了数据支持。     

基于参数辨识的双马达同步驱动控制研究

针对双马达驱动的三轴飞行仿真转台中框的名义参数与实际参数存在偏差，本文通过灰箱辨识方法分别获得双马达驱动系统的接近真实模型的参数。在此基础上使用等同式的控制策略对仿真转台中框做了仿真和实验研究。实验结果表明：等同式控制策略能有效提高双马达同步驱动的精度，增强三轴仿真转台中框运动仿真逼真度。     

泵阀联合调速在电动叉车中的应用

为解决电动叉车液压系统在启动和位置调整时响应速度慢等问题,提出了一种采用泵阀联合调速的解决方案。针对电动叉车工作特点,提出了泵阀联合调速的控制方式,在泵控环节,通过引入模糊控制作为算子函数,实时整定PID参数,从而提高电机在不同工况下的自适应能力;在阀控环节,采用PID控制确保输出流量的稳定性。采用Simulink和AMESim进行仿真,结果表明:采用模糊控制的矢量调速对于不同工况的适应能力有很大提高,而采用阀控则可有效提高系统响应速度。两者结合的泵阀联合调速,不仅克服了单纯变频调速响应滞后的缺点,同时对于复杂工况有很好的适应能力。     

高速开关阀控液压马达系统性能对比研究

采用一款高响应电液伺服阀并使其处于阀口开、关两种极限工况下工作的高速开关控制方式,构建一种阀控液压马达系统,实现对液压马达输出转速及扭矩的控制,以探究液压马达高速开关控制方法的基本特性。完成该高速开关阀控液压马达系统的设计及AMESim仿真模型的搭建。利用PWM信号控制高响应电液伺服阀实现对液压马达的高速开关控制,并通过仿真获得转速等参数随占空比和频率的变化规律。开发基于高响应电液伺服阀的高速开关阀控液压马达系统实验样机,进行实验与仿真结果的对比研究。结果表明：实验与仿真结果较为一致,液压马达转速随着占空比的增大而增大,随着外负载的增大逐渐降低;而仿真结果中负载的增加会轻微加快液压马达转速的稳定时间的结论,在实验中无法得到印证。     

阀控非对称缸全液压转向系统建模与动态性能分析

随着无人驾驶汽车的发展,对汽车转向系统响应的快速性、准确性和稳定性要求越来越高。分析阀控非对称缸液压转向系统的四边滑阀压力-流量特性、阀控缸的连续性方程和液压缸的力衡方程,对转向系统的转向阻力矩进行分析,建立双阀控非对称缸液压转向系统的数学模型,采用MATLAB/Simulink软件对系统的时域和频域特性进行仿真分析。开发试验系统的数据采集程序,对转向系统试验平台的数据进行采集并对试验结果进行分析。仿真结果和试验结果对比表明:该系统满足工程实际要求,仿真结果与实测结果一致性较高,建模准确。     

阀后补偿负载敏感液压系统优化设计及AMESim仿真研究

针对传统阀后补偿负载敏感液压系统较低压力侧压力补偿阀工作时温升高、使用性能及寿命低等缺点,提出一种两个液阻并联分流的改进阀后补偿负载敏感液压系统。利用AMESim仿真软件建立该系统的模型并进行仿真研究。结果表明:在相同工况下,改进后的负载敏感系统能够根据需要灵活降低单个压力补偿阀上的能量损耗,提高系统及元件的性能和使用寿命。所得结论为阀后补偿负载敏感液压系统的优化设计提供了参考。     

阀控缸系统反步法控制及半实物仿真分析

针对高阶、非线性和时变负载干扰的阀控缸系统提出了非线性反步控制算法，利用实时Linux系统、研华控制板卡和Visual Studio code仿真软件等技术搭建的阀控缸半实物仿真系统对反步控制算法进行仿真调试。首先，通过李雅普诺夫理论对阀控缸系统反步控制算法进行状态反馈设计；其次，借助AMESim软件验证搭建的半实物仿真系统具有较高的准确性；最后，在系统受到外部负载干扰时，在该半实物仿真系统完成了反步算法和PID算法的仿真试验。半实物仿真表明，反步算法相比传统PID算法具有较高的控制精度，能有效抑制系统的负载干扰，证明反步法可以对阀控缸系统运动轨迹有效跟踪控制。     

高铁轨道动力测试激振装置液压系统设计与仿真

现有高铁轨道动力测试系统激振装置采用的阀控缸或泵控马达液压激振方式,很难同时满足高振动频率、高激振力和高振幅的要求。针对这些问题,提出一种双环面液压缸,并设计了相应的电液伺服激振系统。根据试验系统参数,建立液压系统的数学模型。运用MATLAB/Simulink对系统进行理论分析和数字仿真,利用PID Tuner工具调整PID控制器参数。结果表明,所设计的液压激振系统满足设计要求。     

负载敏感液压系统节能设计及AMESim仿真分析

阀后补偿负载敏感液压系统中关键元件压力补偿阀通过阀前后补偿压差来调节流量,因而会造成一定的能量损失,降低系统效率的同时元件使用性能及寿命也大大降低。鉴于此,提出一种以串联液阻分压来降低补偿压差的节能阀后补偿负载敏感液压系统。利用AMESim仿真软件建立仿真模型并进行仿真分析。结果表明：在相同的工况下,改进后的负载敏感系统,能够降低工作时压力补偿阀的能量损耗,提高系统及元件的性能及使用寿命。所得结论为阀后补偿负载敏感液压系统的优化设计提供了参考。     

带动压反馈的质心测量系统电液伺服控制方法

质心测量系统用于大型重载车辆的质量及质心位置的测量,具有俯仰和横滚两个运动自由度.系统采用三点支撑加双缸驱动方案,驱动系统采用液压伺服控制,保证了平台运动的平稳性与准确度.建立了非对称阀控非对称缸的动力机构数学模型以及系统仿真模型.分析了采用动压反馈校正前后单通道控制系统的闭环频率特性和响应特性,仿真结果验证了动压反馈校正是有效的.     

快速温升下的航天电液伺服系统在线校正方法

针对航天电液伺服系统在飞行工况中静、动态特性均受到快速温升影响的问题,提出一种控制参数在线校正方法。以柔性喷管推力矢量伺服系统为研究对象,建立伺服系统的数学模型;通过仿真分析研究关键精密部件伺服阀在不同温度时的频率特性;基于油温变化对伺服阀的影响分析,研究伺服系统受温度影响时控制性能的变化;根据不同油温对控制网络参数进行在线校正,可以保持系统动态特性的稳定。仿真结果表明：该方法可以降低快速温升对伺服系统频率特性产生的影响,使系统抵抗温度扰动的能力增加了56%。     

基于AMESim的山地农机行走系统热交换阀建模与仿真分析

以山地农机行走系统中的热交换阀为研究对象,研究热交换阀的工作原理,分析不同的系统工况;搭建闭式回路AMESim仿真模型,仿真分析山地农机不同工况下热交换阀压力、流量的变化特性,并分析了不同工况下热交换阀的流量,为山地农机行走系统的热交换阀参数匹配提供了理论依据。     

基于MPSO的电液举升伺服系统自适应模糊PID控制

为提高电液举升伺服系统位置控制精度,提出一种基于改进的粒子群算法(MPSO)优化的自适应模糊PID控制策略。根据流体动力学原理,建立伺服阀控非对称缸系统数学模型,分析系统动态运动特性。综合考虑多种不确定扰动影响,设计自适应模糊PID(AF-PID)控制器,并通过MPSO算法对AF-PID控制器中的量化因子和比例因子进行迭代寻优。利用MATLAB/Simulink和AMESim仿真软件,搭建系统的联合仿真模型,并对所设计控制器的控制性能进行仿真验证。结果表明:相同工况下,相较于常规PID和AF-PID控制器,MPSO-AF-PID控制器作用下系统的轨迹跟踪性能最优,能更好地满足起下管柱作业需求。     

基于AMESim和MATLAB的隧道多功能台车液压系统联合仿真

设计了隧道多功能作业台车工作装置液压系统的关键回路—联动调平回路,利用AMESim和MATLAB软件对该系统进行联合仿真,分析仿真数据可知:系统回路和阀件选型在当前设计下能够满足实际工况要求。     

折臂式随车起重机回转马达位置伺服系统校正与误差分析

在阀控液压回转马达控制系统中,系统的稳定性、控制精度和响应速度等要求通常不易兼顾,在大功率的回转系统中表现更为明显,要想在高精度的控制系统中确保系统的稳定性,就必须加校正环节并通过稳定性、精度及响应速度等方面综合考虑选取最佳的匹配组合,以使系统的控制性能达到最佳。利用MATLAB/Simulink进行仿真并对其特性进行分析,研究系统参数的变化是如何影响其动态特性及产生各类误差,在MATLAB命令窗口绘出了不同参数影响的对比图,通过对系统性能的综合考虑来确定最佳的系统参数和校正参数,进而制定出更加符合实际工程应用的校正控制器。仿真结果表明,经过校正选取合适参数后,系统在各方面的控制效果令人满意。     

蓄能器在履带车辆静液驱动系统中的应用特性研究

根据双泵双马达闭式静液驱动系统的工作原理及特点,分析了由控制阀组将蓄能器连入系统后系统的工作特性;基于Matlab/Simulink平台,从吸收压力冲击、能量回收及再利用的角度,建立了系统模型,仿真分析了不同容积、不同充气压力的蓄能器在静液驱动系统中吸收压力冲击的效果、在制动工况下回收能量及在驱动工况下能量再利用的效果,得到了系统能量回收率、制动时间随蓄能器关键参数变化的仿真曲线及起步、加速过程车速变化曲线,分析了蓄能器对缓解系统压力冲击、系统制动性能及驱动性能的影响。     

伺服泵控数控折弯机能耗分析

本文介绍了伺服泵控折弯机液压系统工作原理,建立泵控和阀控系统仿真模型。同时在一个工作循环内比较泵控和阀控模型的功率和油耗等,得出伺服泵控较阀控系统在减少能耗方面更有优势。