粉煤灰制备净水剂聚合氯化铝铁的研究

采用粉煤灰制备聚合氯化铝铁。该方法共分为酸浸、盐基度调整、干燥3个阶段。最佳工艺条件为:酸浸阶段酸溶温度95℃,盐酸浓度20%,反应时间2 h,料液比(酸/粉煤灰)3 mL/g;盐基度调整阶段铝酸钙加量0.20 g/mL,反应温度85℃。在此条件下,测得固体产品中Al3+含量为28.4%,Fe3+含量为3.0%。     

利用铝型材厂废铝渣制备聚合氯化铝的研究

以铝渣为原料,研究聚合氯化铝的制备工艺。通过单因素实验法考察了反应温度、反应时间、盐酸浓度、液料比（盐酸铝渣体积质量比）4个因素对氧化铝溶出率的影响。在单因素实验的基础上,通过正交实验,确定最佳工艺条件为：反应温度为90 ℃、反应时间为30 min、盐酸浓度为8 mol/L、液料比为1.5 mL/g。在最优的条件下,氧化铝的溶出率为13.01%。将自制的聚合氯化铝用于处理造纸中段废水,结果令人满意。     

煤气化粉煤灰酸浸工艺条件的研究

在常压、较低温度（≤100℃）下,开展了煤气化粉灰硫酸浸出工艺条件的研究。以煤气化粉煤灰中Al2O3的浸出率为主要考察指标,通过单因素条件实验和正交实验,分别考察了粉煤灰活化焙烧温度、酸浸反应温度、酸浸反应时间、硫酸溶液质量浓度、液固比等因素的变化对煤气化粉煤灰中Al2O3浸出率的影响。在无需活化焙烧、不使用助剂的条件下,确定较适宜的酸浸工艺条件为：酸浸反应温度95℃、酸浸反应时间5h、硫酸溶液质量浓度40％、液固比4．5：1;此条件下的重复实验表明煤气化粉煤灰中Al2O3的平均浸出率为94．87％。     

煤气化粗渣脱水工艺设计及实施

传统的煤气化粗渣脱水工艺具有脱水效率低、环境危害大、资源浪费等缺点。为改善以上缺点,首先分析了煤气化粗渣的产生过程及其性质,然后以中小型企业的资本现状为参照,提出了具体的工艺设计要求,并针对具体要求进行了煤气化粗渣脱水工艺设计及实施,分析新的工艺设计可以带来的经济效益及社会效益。     

少量KOH制备煤气化细渣基吸附材料的研究

我国富煤、贫油气的能源结构决定了我国对煤炭高效利用及转化的重视,赋予了煤化工产业发展的机会,作为煤化工产业龙头的煤气化技术在中国蓬勃发展。随着煤气化技术的大规模推广,煤气化灰渣的堆存量及产生量越来越大,造成了严重的环境污染和土地资源浪费,对煤化工企业的可持续发展造成不利影响,煤气化渣处理迫在眉睫,各高校、研究院都在积极探索解决方式;但普遍存在难以工业化或成本较高的问题。本研究在考虑到可工业化推广的工艺条件下,以煤气化灰渣为原料,少量KOH为活化剂在高温下制备了碳硅复合材料,探索了不同活化剂及活化温度、时间、活化剂添加量对吸附材料的性能影响。实验结果显示：碱活化气化灰渣工艺,影响主次因素为时间>温度>碱添加比例,最佳条件为温度700℃、120 min、10%KOH添加量;在此条件下制备产品碘吸附值达341 mg/g。     

由富锰渣制备无水氯化锰的工艺探索

研究了以富锰渣为原料，盐酸作浸出剂制备无水氯化锰的工艺条件。研究表明：采用定量分次加酸法，控制盐酸浓度为2mol／L，盐酸用量为理论用量的180％，常温浸取1h，浸出液经氧化萃取除铁，水解净化除硅、铝，硫化物除重金属，然后结晶、干燥，可制得无水氯化锰，其中氯化锰的质量分数为98．1％，锰的总收率达到79．3％。     

炼钙还原渣和煤矸石制备聚合氯化铝的研究

采用煅烧后的煤矸石酸浸液与炼钙还原渣反应制备聚合氯化铝（PAC）。考察了炼钙还原渣投加量、反应时间和反应温度对PAC性能的影响,并采用红外、热重分析对其进行表征,结果表明：向酸浸液中加入一定量炼钙还原渣,在95 ℃下反应4 h,便可得到三氧化二铝质量分数为28.1%、盐基度为68.9%的固体PAC,符合GB/T 22627—2014《水处理剂 聚氯化铝》的要求。     

处理煤气化堵渣事故

通过对壳牌煤气化技术渣系统的理解和深入研究,总结出一套完整处理气化堵渣的方法,从而保证气化装置安全稳定长周期运行。     

煤气化细渣预热脱碳工艺燃烧特性研究

煤化工气化工艺会产生大量气化细渣,其含碳量高、烧失量大,不符合建筑掺混原料国家标准和行业标准,产量巨大的气化细渣因缺乏有效的规模化消纳方式,成为现阶段制约煤化工企业可持续发展的重要因素。通过对一种低挥发分低热值燃料恒温预热-脱碳装置的预热脱碳工艺进行机理研究,利用热重试验平台进行恒温热重试验,对低挥发分、低热值燃料恒温预热-脱碳装置内部燃烧过程进行模拟,以对比分析不同预热温度、不同燃烧气氛下粒径分级气化细渣的燃烧特性。研究发现,通入氧气后,气化细渣样品迅速发生氧化反应,900℃、10%O_2下燃尽时间在6.6～9.4 min, 900℃、21%O_2下燃尽时间在3.7～5.6 min,因此在保证NO_x排放量在规定范围的条件下,可适当提高窑内燃烧区氧浓度以缩短燃尽时间。随预热温度的升高,同粒度分级的气化细渣样品的平均质量变化速率增大,燃尽时间缩短,预热温度的提高可改善气化细渣的燃尽特性,在设备安全运行下可适当提高燃烧区温度以更快燃尽。不同燃烧气氛、不同预热温度下,随气化细渣粒度增大,失重量增大,燃尽时间延长,平均质量变化速率递减,该"预热-脱碳装置"可根据物料粒度合理调整物料停留时间实现充分燃尽。     

高岭土制备聚合氯化铝的工艺研究

本研究以高岭土为原料 ,在常压下 ,通过酸浸反应制备出了合格的聚合氯化铝 ,改进了酸浸方式 ,并对影响浸出率的部分因素进行了考察 ,通过正交实验找出了最佳工艺条件     

煤气化渣玻化微珠制备保温砂浆

利用煤气化渣合成的玻化微珠(VM-CGS)作为保温骨料制备保温砂浆,研究了VM-CGS粒径和掺量、粉煤灰替代水泥量以及憎水剂添加量对保温砂浆性能的影响.实验结果表明,VM-CGS是一种内部呈蜂窝状骨架结构,以闭孔为主的轻质保温骨料.由3～5mm粒径的VM-CGS制备的保温砂浆性能最优.VM-CGS掺量增加虽然可以降低样品导热系数,但样品的其他性能会随之减弱.粉煤灰替代10％(质量分数)的水泥可以提高保温砂浆整体性能,憎水剂掺量达到水泥质量0.8％以后才能实现有效憎水.利用VM-CGS可制备出满足GB/T 20473-2006《建筑保温砂浆》的Ⅰ型保温砂浆.     

由蛇纹石酸浸渣制取白炭黑工艺研究

研究了以蛇纹石酸浸渣为原料制取白炭黑的工艺过程,分析了白炭黑产品的形貌和质量。试验结果表明,白炭黑制取过程中SiO2总回收率为88.37%,白炭黑产品为无定形结构,形貌近似球状粒子,平均粒径为1.28μm,化学成分符合HG/T 3061-1999的要求。     

煤气化粗渣脱水工艺设计及实施

为了有效解决煤气化粗渣含水量高、污染环境、运输困难、水资源浪费等问题,通过与现有工艺技术路线比选,结合现场实际和粗渣的自身特点,设计出煤气化粗渣脱水工艺路线并实施。用最简单、占地面积小、能耗低的工艺路线有效解决了粗渣含水量高、水资源浪费等问题,粗渣含水量由60%降至10%以下,每天回收水量约816t,大大缩短了粗渣循环利用的时间,减少了占地面积,使资源最大化合理利用,为企业创造了良好的经济效益。     

含铝碱性废水回收制备聚合氯化铝工艺的研究

以苯并三氮唑紫外线吸收剂工厂产生的含铝碱性废水为原料,通过絮凝沉淀除部分有机杂质,再用次氯酸钠氧化进一步除去有机物,母液用酸中和至p H=8～8.5,得到氢氧化铝污泥,用马弗炉焚烧得到氧化铝,水洗除钠盐,用盐酸调整p H=4,制得液体氯化铝,蒸发干燥,得到固体聚合氯化铝,实现清洁生产和资源的综合回收利用。     

用铝灰制备聚合氯化铝工艺研究

本文对以铝灰为原料,采用酸溶一步法生产浮水剂聚合氯化铝的工艺进行了研究。其产品质量指标达到了企业标准,具有工艺简单、流程短、成本低、无二次污染的特点。     

煤气化细渣浮选脱碳试验研究

煤气化细渣是煤炭气化过程中产生的固体废弃物,目前主要通过填埋方式处理,但由于其含碳量较高,仍具有一定的利用价值,碳灰分离是实现其减量化、资源化利用的关键。以榆林地区煤气化细渣为研究对象,采用浮选方法进行脱碳试验,在基本特性分析的基础上,研究不同浮选条件及工艺对分选效果的影响,当柴油用量14 kg/t、仲辛醇用量14 kg/t时,经一次分选,精矿产品灰分为37.88%,尾矿产品灰分为51.65%,可燃体回收率51.99%;采用一粗一精一扫浮选工艺流程,粗选柴油用量14 kg/t、扫选柴油用量7 kg/t时,可得精矿灰分18.87%、产率20.30%的产品,最终计算精矿产率为41.76%,灰分27.92%,可燃体回收率55.08%。通过一粗一精一扫浮选工艺流程,该煤气化细渣中的碳灰得到较好的分选分离,但整体浮选药剂消耗过高,且粗选过程细粒物料更易上浮成为精矿产品,扫选过程继续添加药剂后才能使粗颗粒物料有效上浮,导致出现扫选精矿比精选精矿灰分更低的现象。对该煤气化细渣样品进行表面形貌、孔隙结构、表面官能团分析以及小浮沉试验,表明样品比表面积大、孔隙结构发达,易吸附大量药剂,导致浮选药剂消耗过大,经济性差。     

冶锌置换渣中有价金属的高效浸出回收工艺研究

针对目前冶锌置换渣综合回收利用存在的问题,采用氧化酸浸工艺结合氟化浸出工艺,确定了渣中有价金属的高效浸出工艺技术参数为:氧化浸出段,反应温度为85℃,双氧水加入量为0.3 g/g渣,硫酸废液的加入量为0.5 g/g渣和反应时间为4 h;氟化浸出段,反应温度为85℃,氟化铵加入量为0.015 g/g渣,硫酸废液的加入量为0.5 g/g渣和反应时间为2 h。采用二段浸出工艺,锌、铁和铜的浸出率达99%以上,锗和镓也达98%以上。     

富锰渣制备硫酸锰过程中除杂方法新探

研究了以富锰渣为原料,经硫酸浸出制备硫酸锰的工艺过程中除杂方法。分别探讨了以MnO2、H2O2、空气为氧化剂,以NH3.H2O、Ca(OH)2、富锰渣等为中和除杂剂,控制pH在5~6,中和除杂温度为50~60℃,保温时间1~1.5 h情况下,采用不同的除杂剂及除杂条件,取得了不同的除杂效果。     

改性煤气化渣负载ZnO复合材料制备及其光催化性质

以水热法制备纳米ZnO棒,并将其负载于改性过后的煤气化渣(CGS)上合成ZnO/CGS复合材料.采用FTIR、XRD、SEM、DRS和BET等手段表征其结构、组成、形貌和孔径大小.利用ZnO/CGS复合材料降解亚甲基蓝(MB)溶液,分析了催化剂的种类、ρ(MB)和p H值对催化效果的影响.结果表明,0.1 g ZnO/...     

煤矸石酸浸渣干法制备水玻璃的研究

煤矸石酸浸渣是提取酸溶物后的固体废弃物,主要化学成分是SiO2及少量的CaSO4和TiO2.本文以煤矸石酸浸渣为原料,通过酸浸液分离时的副产品Na2SO4和酸浸渣中SiO2物质的量比确定制备水玻璃模数,采用干法制备水玻璃,为了便于实验研究,以Na2CO3替代NaSO4,考察了制备温度、时间和冷却方式对水玻璃合成的影响,研究结果表明:按合成水玻璃模数1∶1配料,在1000℃下煅烧1h,采用水淬骤冷方式,硅的回收率接近80％;酸渣中的硫酸钙最终转化为偏硅酸钙,进一步与偏硅酸钠形成低共熔物,会造成钠和硅的损失,而钛的存在则有利于提高钠、硅的收率,同时消除钙、铁等杂质对水玻璃合成的影响.