基于振动噪声的柴油机油底壳结构优化研究

基于模态参数的动态特性,针对某型柴油机振动噪声超标问题,利用有限元软件ABAQUS的模态分析功能对主要噪声源油底壳的自由模态进行计算,从固有频率方面着手优化其结构。优化后的其固有频率大幅提高,经整机振动噪声测试,减振降噪效果明显,解决了振动噪声超标问题。     

某柴油机油底壳仿真计算分析

本文利用ABAQUS结构仿真软件对某发电用柴油机油底壳进行模态、强度计算。在发动机实际运行工况下,油底壳底部为悬空状态,模态计算结果显示油底壳一阶模态距发动机点火激励频率点较近,低于激励频率的1.2倍,模态不满足设计要求;在发动机装配过程中,油底壳底部压在装配台上,发动机在上下方向三倍的重力加速度冲击载荷工况下,油底壳产生的应力最大值低于对应材料的屈服强度极限,强度满足设计要求。通过对油底壳两种状态下的仿真分析,验证和确保了油底壳结构设计的可行性,有效避免了发动机装配和实际运行过程中故障的发生。     

摇摆机振动、噪声机理的实验分析研究

通过摇摆机振动、噪声机理的实验分析研究，找出振动和噪声谱中优势频率，并借助于模态测试与分析和传递函数矩阵测量识别系统模态参数，最终采取减振降噪措施。     

某型柴油发动机油底壳系统振动噪声优化

针对某型柴油发动机油底壳系统振动噪声问题,结合NVH测试及计算机仿真分析技术确定噪声来源及产生原因。提出多种改善方案,利用计算机仿真技术及制作快速样件,识别出最优方案。批产验证表明,该车型“嗡嗡”异响消失,顾客的用车体验得到有效提升。     

应用振动时效改进柴油机油底壳加工工艺

随着市场经济快速发展的要求，铁路实现了多次大提速，对内燃机车的各种性能有了新的要求，因此，作为内燃机车心脏的柴油机的各部件性能也需要有较大的提高。     

某型16缸柴油机油底壳强度优化设计

机油系统具有润滑、冷却、散热、密封、清洗、防锈防腐等作用,要求具有一定的机油储量、适当的温度与压力以及清洁度。油底壳作为机油系统的储蓄池,其结构强度的设计对柴油机、机车的润滑冷却等功能的正常发挥起着至关重要的作用。本文以16缸柴油机油底壳为分析对象,在原方案的基础上进行了有限元计算分析,结果表明最大等效应力位于隔板通孔上部,数值278.31MPa,超过了材料的屈服强度,需要进一步进行设计优化。优化方案将隔板厚度增加至3mm,并在两端部设置了2mm厚的三角加强筋,计算结果表明最大等效应力降低为192.09MPa,优化前后结构的形变量都很小,应力应变变化趋势均匀。     

船用柴油机油底壳失效分析

本文运用宏观、微观金相及ＳＥＭ等方法，并结合油底壳的受力条件，对６１０６Ａ船用柴油机油底壳开裂原因进行分析。结果表明：开裂的原因是材质，既存裂纹及受力状态等综合因素所致。作者对开裂过程进行探讨并提出了防止措施。     

某工程机械驾驶室的减振优化研究

针对某工程机械驾驶室的振动过大问题,采用试验测试与仿真模拟相结合的方法,对驾驶室的减振性能进行了评估与优化。通过对各测点振动加速度频谱图的分析,探究了驾驶室振动过大问题的原因,并采用壳单元模型进行模态分析,实现了故障再现;进而根据仿真结果,对驾驶室进行了优化设计,并对该优化方案进行了验证。结果表明:驾驶室的振动放大问题是因驾驶室底板模态与发动机激振频率在50 Hz和80 Hz附近发生共振所致;通过对驾驶室结构的优化设计,有效地规避了发动机的激振频率,振动传递率满足小于70%的要求,达到了减振的目的。     

基于ANSYS的齿轮箱油底壳有限元建模和结构优化

介绍了有限元分析流程和优化计算流程,讨论了建模中应注意的几个问题,并以某船用齿轮箱油底壳为研究对象,在ANSYS中建立以壳单元为基本单元的油底壳有限元分析模型,分析了该油底壳的前10阶固有频率,并以第一阶自然频率为目标,对油底壳模型进行外形优化。     

某款变速器的振动噪声分析研究

首先针对变速器进行台架状态的模态仿真分析,应用hypermesh软件对变速器壳体进行网格划分及边界条件的设置;然后针对仿真分析的结果为变速器的模态测试分析进行测点的选取,建立模态测试模型并进行模态测试;最后对比仿真分析结果及测试分析数据,验证仿真分析的准确性。在此基础上利用LMS virtual.Lab软件进行变速器的振动分析,与工作模态测试得到的振动数据对比,得到较为理想的分析结果并进行噪声分析,为变速器的NVH设计提供参考,也为后期噪声改善工作提供分析数据。     

车用柴油机机体及油底壳的动态特性分析

采用脉冲激振模态试验和有限元模态分析对某车用柴油机机体和油底壳进行了模态分析,得到了其主要固有频率和模态,分析了主要激励源特征和结构响应特征,提出结构优化方向,为进一步的强迫振动和噪声分析奠定了基础.     

船用柴油机油底壳失效分析

本文运用宏观、微观金相及ＳＥＭ等方法，并结合油底壳的受力条件，对６１０６Ａ船用柴油机油底壳开裂原因进行分析。结果表明：开裂的原因是材质，既存裂纹及受力状态等综合因素所致。作者对开裂过程进行探讨并提出了防止措施。     

6HHE-VE-6型压缩机出口管系振动测试与分析

本文主要介绍应用智能信号采集处理分析系统，对某化肥公司6HHE-VE-6型压缩机出口管系的振动状态进行了现场实测，通过时域分析和频谱分析，得到了该压缩机的振动振幅值和振动的频率成分。同时利用有限元方法对此管道系统进行了结构模态分析，找出了管道剧烈振动的原因，并提出一套减振方案。     

某型内燃叉车振动研究与工程优化

针对某型内燃叉车怠速工况振动过大问题开展研究,通过试验测试和振动传递路径、动力总成悬置结构诊断分析,查明了振动过大的原因是车架的耦合共振和叉车前后悬支撑结构不同及动力总成系统(发动机、变速箱、前桥刚性连接组成)纵向倾斜角度大小不当导致的动力学耦合。提出了工程解决优化方案:运用有限元模态分析方法改进车架,结合最优化算法,对叉车车架进行尺寸优化,并在优化的基础上,以振动解耦为目标,通过设计正交实验确定叉车在前悬上增加的弹性支撑的最合适的厚度、刚度及动力总成系统最佳倾斜角度。改进后的叉车振动动态测试结果表明振动明显改善,工程解决方案对叉车或汽车整车性能优化具有一定的参考实用价值。     

高速工业缝纫机振动分析与减振设计

高速工业缝纫机是包装工程中重要的缝制装备,其振动直接影响包装缝制质量。针对高速工业缝纫机存在的振动问题,分析了其振动机理,设计了振动测试实验,对高速工业缝纫机的机壳和底座工作面板进行了振动测试采样。通过对振动测试实验数据进行时域分析和频域分析,计算了不同的电机转速下高速工业缝纫的峰值频率。对高速工业缝纫机的机壳、机壳与底座进行了模态仿真分析,结果表明当电机的振动峰值频率或倍频处在高速工业缝纫整机的一阶固有频率时,会导致电机与机壳产生共振,加大高速工业缝纫的振动。据此提出了橡胶垫减振和机壳减重两种高速工业缝纫机减振设计方案,通过仿真模拟分析了不同厚度橡胶垫对改善机体固有频率的作用,发现随橡胶厚度的增加机体固有频率随之降低;通过对机壳端部部位进行减重设计,大幅改善高速工业缝纫机机壳固有频率,实现高速工业缝纫机减振。     

基于形貌优化设计方法的发动机油底壳开发

介绍了某型号发动机油底壳开发过程中的形貌优化设计、仿真分析验证以及试验分析验证等3个环节的方法。阐明了形貌优化设计方法在薄壳类零部件开发过程中的重要作用。采用形貌优化设计方法,提高其各阶模态固有频率,降低故障率,形成指导性意见,对优化方案进行仿真及试验验证,对提高系统的可靠性起到了积极的作用。     

发电机组油箱振动优化分析

为了在发电机组开发阶段规避设计带来的共振风险,通过样机台架试验测得机组底部最大振动加速度幅值为1.06 g,振动频率为60 Hz。利用有限元分析软件Abaqus建立发电机组油箱的模态分析和扫频分析模型,分别对油箱空装、2/3装油量、满装油量3种状态的模态特性进行分析。油箱空装状态的第7阶和第11阶模态接近2倍和3倍的激励频率,而扫频分析的2倍和3倍激励频率点的油箱应力峰值超过了材料的极限强度,说明油箱存在共振风险。因此,利用Abaqus和Tosca联合对油箱进行形貌优化,将油箱的第7阶固有频率提升至124.17 Hz、第11阶固有频率提升至193.07 Hz后,2倍和3倍扫频点的应力幅值明显减小,从而有效地避免了在开发设计阶段油箱的共振风险。     

某工程机械的减振降噪研究

针对某工程机械存在振动和噪声突出的问题,结合实验测试和仿真模拟,对其减振和降噪性能进行分析与优化。通过分析振动加速度频谱探究振动过大的原因,并利用模态分析实现故障再现,据此对机械结构进行优化设计及试验验证;通过对机械的现场测试和耳旁噪声源分析,探究噪声过高的原因,并据此对不同噪声源提出优化方案,进行对应的仿真和试验验证。结果表明：振动放大问题是由于驾驶室底板与发动机的激振频率发生共振所致,通过结构优化规避了这一现象,优化后的振动传递率已满足要求;对于噪声过高问题,通过针对性的噪声源分析及优化降低了操纵室内噪声,使该工程机械的舒适性得到了明显改善。