薄壁容器环缝装配机械化装置

我厂在容器生产中,环缝装配长期沿用旧工艺,即点焊筋板、楔子板,错边用打楔子和撬棍撬的方法校正,焊完后再用批铲清除焊疤,补焊还要用风砂轮清理磨平。劳动强度大、产品质量差,砂尘铁灰飞扬,危害工人缝     

基于工艺参数变化的中央通道拼焊板回弹趋势研究

激光拼焊板在汽车工业中的应用日趋广泛,本文针对某车型的中央通道加强板,模拟拉延成形过程,研究拼焊板回弹量随着工艺参数的变化趋势。对比不同材料的光板,设置不同的压边力、材料厚度、拼焊板属性,最终得到不同工艺条件下的零件整体回弹量,以最大回弹量作为研究的量化标准,最终得到结论:拼焊板由于焊缝的硬化和两侧厚度不同导致零件的回弹量增大;一定范围内,随着压边力增大,拼焊板的回弹量增大;拼焊板料厚度差越大,不均匀性带来的回弹越大。最终确定最佳的拉延成形工艺参数,与实际生产的所提取的回弹扫描图进行对比,为实际生产提供可靠的支持。     

快装锅炉前管板内环缝埋弧自动焊的工艺装备

快装锅炉本体构结见图1。原焊接工序是:先将筒体与后管板装配点固,采用埋弧自动焊在转台上焊接内环缝和外环缝,然后再装配点固前管板。此时因探臂已无法伸入筒体,因此只能采用手工焊接内环缝。前管板内环缝采用手工焊,为保证外环缝采用埋弧自动焊焊接时不烧穿、焊漏,需要开较大的坡口,因此手工焊工作量很大(需焊四遍以上),劳动强度也大。锅炉     

球形容器的制造(二)

五、球罐的焊接如前所述,球罐制造分为厂内球壳总成及工地组焊附件两部分。球壳受压元件的焊接均在厂内完成。整个球壳由16块球板组成。内中赤道带10块,南北极带各3块,如图12所示。组焊的总原则为先内后外,先纵后环。由于采用大张冷压球板,组装焊缝总长仅105m。焊接工艺方法为内壁手工焊,外壁自动焊,坡口形式为单面V型坡口,见图17。总焊接流程:将球板分别组装成赤道,南、北极带——装焊防变形装置——点固定位焊缝——纵缝外壁预热——内纵缝手工焊——球带组装点固壳体——第一条环缝外预热、内手工焊妥——装另一极带——第二条环缝外预热、内手工焊——外壁纵、环焊缝碳刨清根     

拼焊板在汽车悬架及车身壳体中的应用及进展

介绍了拼焊板的等离子拼焊工艺及激光拼焊工艺,给出了等离子拼焊板在汽车悬架本体中的应用案例,概括了激光拼焊板在车身壳体上的应用情况;最后,综述了拼焊板的成形性研究进展及发展趋势.     

高压换热器的热处理

按设备制造规范和工程设计标准、图样要求，结合生产实际，制订出高压换热器球形封头热成形加热及热处理工艺、焊前进炉预热工艺、焊后热处理工艺、最终合拢缝局部焊后热处理工艺、最后做出经验总结，作为今后尿素高压设备热处理的参考。     

小径薄壁筒体纵缝单面焊双面成形埋弧焊

我厂空气压缩机储气罐采用A_3钢板制造,板厚4mm,简体直径260～400mm,最大长度1100mm,工作压力0.6Mpa.气罐纵缝原来采用手工焊封底的埋弧焊,该工艺比较费工费料,为提高产品质量和生产效率,改用单面焊工艺.生产实践证明,该工艺适用于小直径薄壁容器纵缝的焊接.现介绍如下.一、工艺方法的选择工件是薄壁小直径低碳钢类的容器,选用单面焊工艺是比较合理的工艺方法,国内外单     

压路机振动轮内环缝专用自动焊机

振动轮是压路机上的关键部件。随着产品技术性能的不断提高,对振动轮焊缝质量的要求也随之提高,振动轮轮圈与辐板的连接由原来的单面焊改为双面焊,其内环缝的原焊接工艺须焊工从辐板孔中钻进直径不到１．５ｍ、两辐间距不到１．５ｍ的轮圈内进行手工电弧焊,故焊接条件极其恶劣、生产效率低、焊接质量的稳定性也难以保证。针对这种情况,我公司委托某焊接装备公司研制开发了振动轮内环缝ＣＯ２自动焊机。 １．系统构成 该设备主要由振动轮驱动部分、进枪滑座、焊枪调整部分、水冷焊枪、定位座、液压站、焊接电源和电气控制系统等组成（见…     

预热焊丝埋弧焊在尿素合成塔中的应用

本文介绍了尿素合成塔环缝深坡口焊接中应用预热焊丝埋弧焊技术的工艺要点、焊接工艺评定结果及实际应用情况。该技术很适合于类似尿素合成塔的厚壁高压容器深坡口焊接,有质量好、效率高、耗电少、省焊剂等显著优点。     

终接内环缝自动焊装置

在装焊锅炉锅筒、筒形化工容器时,大多采用自动焊接。但在装焊最后一个管板(封头)时,由于自动焊机头伸不进筒身内,因此终接内环缝多用手工焊接。采用终接内环缝自动焊装置,便可实现了自动焊接,能提高产品质量和生产效率。现将该装置的结构介绍如下: 底板11靠三个压板10定位,用螺栓夹紧,压在锅筒管板上,使其中心与锅筒中心一致。轴4焊在底板上。滚筒2套在滚动轴承5上,可以在轴4上自由转动。套筒下面焊有夹板,自动焊机头装在夹板上。采用自动焊焊接终接内环缝时,锅筒转动,     

全国锅炉、压力容器制造业焊接表演赛操作考试试题

考试项目:横焊试板(焊缝Ⅰ)、马鞍形焊接(焊缝Ⅱ)、火管全位置环缝焊(焊缝Ⅲ)、小管全位置环缝焊(焊缝Ⅳ)、小管对接横焊(焊缝Ⅴ)。     

列管式换热器中管板与换热管束胀焊结合连接工艺探讨

列管式换热器是化工生产中热量交换的关键设备,管板与换热管的连接是这类化工容器的关键部位,通常情况下换热器管子与管板连接都采用胀焊结合的加工工艺,究竟是先焊后胀还是先胀后焊的好,在实际使用中存在争论。笔者详细分析了两种连接加工方法,各自的优劣性及适用范围,并以实际生产当中的设备为例进行了说明,目的在于为实际生产选择合理的制造工艺,保证管子与管板连接接头的质量提供参考。     

换热器管子与管板胀焊接头制造工艺分析

管壳式换热器中管子与管板胀焊结构接头的加工制作,是先焊后胀还是先胀后焊,至今仍有争论。详细分析比较了两种连接加工方法各自的优缺点及应用情况,提出了胀接与焊接先后次序选择应遵循的主要原则,得出了几点有用的结论。为实际生产选择合理的制造工艺、保证管子与管板连接接头的质量提供指导与保证。     

铝壳体纵缝MIG+TIG同步焊工艺研究与应用

针对中厚度铝合金壳体纵缝的焊接,利用现有的焊接设备进行试验,尝试开发了一种能够保证铝合金壳体纵缝气密性探伤要求的焊接方法,采用MIG焊与TIG焊合理配置搭配和工艺参数选择,解决了MIG焊焊接纵缝易产生气孔,探伤合格率低的问题。而TIG焊熔深浅,生产效率低的问题,利用MIG焊和TIG焊各自的优点,在同一台焊接操作架上把MIG焊和TIG焊合理搭配,通过工艺参数的优化选择,实现了利用现有的焊接设备焊接中厚度铝合金壳体纵缝的目的。保证了焊缝质量,提高了劳动效率,经过对比试验后,认为铝壳体纵缝MIG+TIG同步焊焊接中厚度铝合金壳体纵缝是较为经济高效的焊接方法之一。     

小直径管子/管板内孔填丝对接焊试验与应用

简要介绍管子/管板内孔填丝焊的焊接设备、焊接工艺评定。通过试验确定合适的工艺参数,提出实现管子/管板内孔填丝焊的要点,最终在工程中应用并圆满完成设备的焊接。     

焦炭塔横缝埋弧自动焊工艺开发与应用

采用埋弧自动焊对大直径焦炭塔立式组装横缝进行不同的坡口型式、不同焊材 (进口和国产 )进行焊接试验 ,比较不同组合情况下的高温拉伸、常温拉伸、弯曲、冲击性能 ,并进行了工艺评定 ,结果表明该方法是可行的 ,此工艺已投入实际应用。     

涡旋式空调压缩机专用环缝焊机及工艺研究

针对生产线上涡旋式空调压缩机环缝焊接的特定条件和工艺要求,我们研制了一种由PLC控制的专用环缝自动焊接设备。该设备的焊机主体具有垂直和倾斜45°两位性,焊台调速采用数字集成化电路,收弧采用定位、定时搭接并返烧。工艺试验表明,本专用环缝MAG自动焊接系统完全能满足其环缝焊接工艺和焊接质量的要求,是一种高效率低成本的焊接自动化装置。可快速推广应用到其他筒体、管子的环缝焊接。     

液压支架顶梁体结构件整体盖面焊接工艺的研究

将焊接机器人应用于液压支架顶梁体结构件的整体盖面焊接,针对角焊和V形坡口焊的模拟准备试验结果在实际应用中不理想的问题,分别从焊接工艺、编程等方面对焊件进行缺陷分析,确定并采用了人工局部溜缝加机器人脉冲焊接的工艺,还对顶梁体的部分结构进行了设计优化,最终实现了顶梁体结构件整体盖面80%焊缝的自动化焊接。     

普通钢与高强度钢激光拼焊板数值模拟比较研究

为了研究高强度钢激光拼焊板的成形性能,基于LS—DYNA软件,以典型的盒形件为研究对象,从材料流动、最大增厚率、最大减薄率和成形极限图等方面,比较了普通钢和高强度钢激光拼焊板在不同压边方式下的变形情况,得到了高强度钢激光拼焊板的成形性能。研究结果表明,该研究为高强度钢激光拼焊板的实际成形和工艺优化提供了理论依据和指导。     

换热器管与管板胀焊接头制造工艺分析

换热器管与管板胀焊接头的加工,是先焊后胀还是先胀后焊好,至今仍有争论.详细分析比较了两种连接加工方法各自的优缺点及应用情况,提出了胀接与焊接先后次序选择应遵循的主要原则,为实际生产选择合理的制造工艺,保证管与管板连接接头的质量提供指导.