风机双频无扰切换过程研究

电厂大型风机采取双频切换运行是避免风机变频故障、保障机组安全稳定运行的一种方式。以某电厂循环流化床锅炉一、二次风系统为试验对象,对风机双频无扰切换的可行性和切换过程中面临的危险点进行了理论分析,从电磁感应原理方面分析了准确的切换时间,通过现场冷热态试验对切换方案进行了论证和数据分析,提出了双频无扰切换的具体控制策略,确定了切换方案的各个参数数据,同时总结了机组相关的逻辑保护、自动调节控制策略以及快速减负荷功能的优化,为风机变频稳定运行、实现双频切换提供了参考依据。     

高压变频器工变频自动切换应用改造

由于高功率变频器本身元器件的特性、运行工况等原因造成变频器频繁故障,导致发电厂重要设备停机,直接影响了发电厂的安全稳定运行。为确保风机在变频调速状态下能无扰动、平稳地切换到工频运行状态,提出了增加变频器旁路开关、修改DCS逻辑来实现变频器工变频自动切换功能等改造方案。经模拟风机变频器故障试验,进行多次自动切换试验并根据其结果修改逻辑参数后,最终实现了在各种工况下变频器自动切换的功能。     

混烧电厂吸风机变频改造控制系统的设计和调试

在保留进口调节挡板的基础上,应用高压变频调速装置对煤、高炉煤气混烧电厂锅炉吸风机进行变频改造,大大降低吸风机消耗的能量,还能提高吸风机系统的可用率.通过对DCS控制系统硬件、软件的设计和调试,实现了混烧电厂350 MW机组吸风机多种运行方式下炉膛负压的稳定控制.     

一次风机变频改造的DCS控制策略

针对华能上安电厂的变频改造方案，对一次风机变频改造的热工DCS控制策略进行介绍，该策略实施后，实现了自动方式下一次风机工频／变频2种方式等出力、小扰动的相互切换，达到了较好的控制效果，为风机的稳定运行和各工况成功切换提供了有力保证。     

JLB系列电厂风机、泵中大容量高压变频调速装置

<正>我国电厂普遍存在高效风机、泵低效运行的问题，致使厂用电率居高不下，调峰机组则更为严重。变频调速是提高风机、泵运行效率，降低厂用电率最有效的途径。JLB系列变频     

高压变频器在电厂辅机节能改造中的应用

<正>神华亿利能源有限责任公司电厂四台机组的凝结水泵、一次风机、二次风机、引风机电动机总功率为104 860 k W,运行总功率为79 840 k W。为了降低厂用电率,对全厂6 k V高压电动机进行了变频调速改造。1变频改造系统主电路1.1凝结水泵变频控制主电路电厂每台机组配备两台凝结水泵,变频器采用一拖二的方式,即一台变频运行,一台工频备用,实现对凝结水泵的工频、变频的起停操作和运行切     

330 MW机组电动给水泵变频改造及电液并存调速控制策略研究

某330 MW机组电动给水泵采用液力耦合器调速，为了降低给水泵耗电量，对给水泵进行变频改造。介绍电动给水泵保留液力耦合器电液并存调速的改造方案，并研究该方案下给水泵工频与变频并列运行的控制策略，实现给水泵“双工频”“双变频”“一工一变”多种运行方式的灵活切换和稳定运行。实际工程应用中通过设置给水泵系统运行状态和完善备用泵联锁逻辑，实现给水泵变频改造后多种运行方式的灵活切换以及故障状态下给水系统的稳定运行，并有效解决工频泵与变频泵并列调节运行时容易出现转速偏差大、2台泵出力不均导致抢水的问题。机组运行数据表明，改造后年均厂用电率下降约0.51%,节电效果明显。     

锅炉风机变频调速自动切换装置的研究及应用

本文提出了对电站锅炉风机变频调速运行时自动切换装置的技术要求,以及采用转速给定信号经函数变换器自动控制风机调节门开度的方法。在风机调速试验室中,分别对风机在90％、80％、70％、60％和50％额定转速运行时进行自动切换试验,并对试验结果及控制风机变速→定速切换过渡过程风量变化情况进行了分析。最后介绍了ZQF-01/KB型自动切换装置在石家庄炼油厂65t/h热电机组锅炉送风机上的应用情况。     

火电厂锅炉风机采用变频调速的技术经济探讨

锅炉三大风机采用变频调速,具有调速精度高、启动电流小、可减少机械振动和摩擦、操作简单等优点。对三大风机实施变频调速,通过改变送风机的转速,从而改变送风量。目前,国内电厂使用较多的是高-高方式和多电平方式来对三大风机实施高压变频调速。通过变频调速在100, 200, 300MW机组中三大风机上的应用结果表明:变频调速在电厂应用,可获得较大的经济效益。     

风机变频改造节能技术在火电厂的应用研究

在机组不同负荷下，通过风机工频和变频运行方式特性试验，定量地说明了风机变频改造的节能效果。河南3家电厂风机变频改造后运行实践表明风机变频调节方式运行，性能稳定可靠，能满足机组各种负荷需要；对风机变频器运行测试结果显示风机变频改造后运行中产生的谐波量较少，未对电厂一、二次系统产生明显影响，符合有关国际要求。     

高压变频调速技术在发电厂中的应用

针对电厂风机或水泵等辅机系统采用阀门、挡板调节管路流量而造成大量电能资源浪费的问题,结合水泵或风机变频调速节能控制原理,提出利用变频调速方案对电机控制系统进行节能升级改造。结合电厂#3机组一次高压风机系统实际情况,探讨高效可行的电机变频调速节能升级改造方案。#3机组一次风机改造后1年的运行反馈数据分析结果表明,变频调速技术通过动态调节电机转速来控制流量、降低轴功率,具有非常良好的节能效果,同时改造方案降低电机起动电流和起动次数,避免频繁起动对电机和电网的冲击破坏,具有好的推广应用前景。     

离心风机变频调速运行中存在问题及解决方法

离心式风机变频调速是一种非常有效的节能方式,然而该方式在实际运行过程中往往达不到理想的节能效果,甚至影响机组带负荷能力。对此,本文收集了大量试验数据,分析总结了电厂风机变频调速存在的问题及原因;并对新建和在役机组分别提出了切实可行的解决方案。分析表明离心式风机变频调速存在问题的主要原因为:风机性能与烟风系统特性不匹配;变频器的转速与风机性能上的转速差较大。提出解决方法:提高风机与烟风系统的匹配性,如通过优化选型、增加叶轮宽度等;控制系统效应影响提高风机实际性能,如控制系统现场安装精度、通过烟道优化改善风机进气条件。该结论可供风机制造厂、安装单位、运行单位参考。     

高压变频调速节能装置在发电厂的应用

以300MW火力发电机组一次风机、凝结水泵使用变频调速节能装置为例,阐述大型火力发电机组的风机、水泵改造成变频调速运行的理论和实现方法,技术可行。合理选择改造方案,能够保证不降低机组可靠性,以最小的投资,实现最大的节能效果。     

一次风机电动机绝缘损坏原因分析与处理

某热电厂2×150 MW循环流化床机组于2012年7月完成一次风机变频改造,采用一拖一自动工频/变频切换运行方式。2017年4月,1号锅炉在机组启动过程中因变频器散热风扇未送电导致变频器高温跳闸,造成2号一次风机频繁启动,使其电动机绕组绝缘损坏,导致1号锅炉一次风风量不足,给机组的安全稳定运行带来安全隐患。分析认为,一次风机电动机绕组绝缘损坏是由电动机绕组绝缘老化、绕组出槽口处遭受电动力冲击等导致。对此提出了相应防范措施,确保采用变频运行的电动机长周期安全稳定运行。     

循环流化床锅炉风机的高压变频改造

在电厂用电量中,锅炉的送风机、引风机耗电量所占的比重较大,用风机高压变频技术改造可以大幅减少厂用电量,从而降低电厂的运行成本。在某电厂应用智能高压变频调速系统,实现了一次风机、二次风机和引风机的高压变频改造,并对采用自动工频旁路的系统控制方式、改造后取得的成效以及系统运行可靠性进行了详细阐述。     

高压变频调速在300 MW机组引风机上的应用

随着高压变频装置应用领域不断扩大,300 MW机组轴流静叶可调引风机也开始应用。300 MW机组引风机采用变频装置后,风量的调节相对原有运行方式有很大的改动,并且高压变频装置自身的可靠性也将会影响机组的正常工作。现结合阳光电厂引风机的变频改造项目,介绍如何根据电厂有关系统的特点,使用高压变频调速装置对引风机进行变频改造。变频调速装置不仅可以明显地达到节能目的,更主要是调节性能好,同时也改善了风机和电动机启动,延长了设备的使用寿命。     

一次风机变频调速时实现RB功能的方案

针对火电机组一次风机节能损耗，变频调速运行中出现的问题，对一次风机变频调速RB功能实现的难点进行了分析和必要的完善。指出改造和整治一次风机及其系统设备和完善自动控制逻辑是实现RB功能的重要措施。     

东芝800MW变速蓄能机组投入运行

日本东芝公司开发的单机出力为800MW的变频调速抽水蓄能发电机组已在东京电力公司矢木泽水电站正式投入商业运行,实现了世界上最早的变速蓄能发电。过去,蓄能机组调速运行是不可能的,但是由于大功率电子技术的数控技术的快速发展解决了自动变频调速问题,从而使机组在两种工况下都能提高效率和保持系统稳定。     

热电厂送(引)风机、给水泵变频调速设计

四平热电有限责任公司 1,2号炉甲、乙送风机和辽源热电有限责任公司 2号炉甲、乙送风机实行了用国产、高压、大功率变频器进行变频调速改造。特别是母管制给水系统 ,变频调速为实现恒压自动调节起到重要作用。变频调速是替代传统调速方式 ,降低送 (引 )风机、给水泵单耗 ,降低成本的最佳途径。运行结果表明 :变频调速性能稳定、技术先进、安全可靠、操作简单、维护方便、节电效果明显。     

百万千瓦机组一次风机变频改造

为解决通过调节进口挡板开度来控制一次风机的一次风压而造成的节流损失问题,将一次风机改造为变频方式运行.分析了变频运行中一次风压自动控制、工频变频切换的控制逻辑策略,并通过对比一次风机变频运行前后的系统性能,证明了机组一次风机采用变频运行对降低能耗、延长设备使用寿命、减小维护量、改善机组运行经济性有良好的效果.