基于碰撞车门防撞梁轻量化设计

对车身高强度钢板热成形构件进行研究,进行热冲压成形的车身高强度钢板构件材料试验,分析了车身高强度钢板热成形构件的力学性能和金相组织。以某轿车为例,应用高强度钢板热成形构件对车门防撞梁进行改进,并根据C-NCAP进行了侧面碰撞的有限元模拟计算和对比分析。结果表明高强度钢板热成形构件显著减少了侧面碰撞的车体变形,在实现车身轻量化的同时,提高了汽车碰撞的安全性,验证了高强度钢板热成形构件在车身上应用的可行性。     

热冲压成形钢的研究进展

对普通热冲压成形钢,高淬透性、高抗氧化性热冲压成形钢,高强韧性热冲压成形钢,超高强度热冲压成形钢,高抗氢脆敏感性热冲压成形钢,纳米粒子强化超高强度热冲压成形钢等热冲压成形钢近年来的发展概况进行了综述,分析了热冲压成形钢零件轻量化与功能性的关系,强度与氢脆之间的关系,以及组织细化对其强韧性的影响机理,并对热冲压成形钢今后的发展方向提出了建议。     

汽车用第三代高强度钢QP980冲压成形性研究

QP钢是一种高强度高塑性的第三代高强度钢,为了论证QP980的冲压成形能力,采用虚拟成形分析和冲压实验相结合的方法研究了汽车用第三代高强度钢板QP980的冲压成形性,并与汽车常用的CR340、DP600、DP800、DP1000四种高强度钢板进行了对比研究,研究结果证明QP980的强度略高于DP1000的强度,冲压成形性则是QP980比DP600略好。应用第三代QP钢可解决高强度且形状较复杂的零件成形问题,在汽车安全性和轻量化研究中QP980可发挥重要作用。     

超高强度钢板热冲压成形生产线在山东大王金泰集团建成

高强度钢板热冲压技术目前已成为兼顾轻量化与提高汽车碰撞安全性的最好途径，受到了全球汽车厂商与钢铁生产企业的青睐和极大关注。目前，国内热冲压生产线以耗资巨大的进口生产线为主，山东大王金泰集团攻克各种关键技术，成功建成了800t自动化超高强度钢板热冲压成形生产线。     

高强钢板在汽车上的应用及冲压成形性能研究现状

随着强度的提高,高强度钢板塑性变差、成形难度增加。对典型高强度钢板,如DP钢、TRIP钢和BH钢等在汽车上的应用情况进行介绍,并对高强度钢板冲压生产时成形性差、回弹严重,以及冲模受力恶劣等常见问题进行了分析,最后对高强度钢板冲压成形性能研究现状和回弹影响因素进行了总结。结果表明,高强度钢板成形性随材料、模具和工艺参数变化而波动,所以须综合研究三者的影响规律,从而提高高强度钢板的成形性能。     

热冲压生产技术应用浅析

正面对全球能源危机和环境保护的压力,节能减排已成为汽车制造业的发展趋势,通过使用高强度钢板热成形生产制造技术,同时实现车体轻量化和碰撞安全性,成了近年来汽车制造业研究的热点。热成形技术国内起步较晚,一直处于在各大学或研究院等研究单位试验阶段,但随着汽车企业的介入,热成形技术得到了快速发展,目前热冲压工艺已经应用到汽车生产制造工业,并且实现批量化生产,我公司已经     

热冲压成形过程细观损伤演化机理研究

基于Gurson-Tvergaard-Needleman(GTN)细观损伤模型,扩展其在平面应力、壳单元问题中的应力更新数值算法,研究高强度硼钢热冲压成形过程中板材内部的损伤演化行为。采用响应曲面中心复合试验设计和遗传优化算法,系统地阐述高温下GTN损伤参数的识别方法并获取了热成形高强度硼钢22Mn B5在高温下(600~800℃)的损伤特征参数(0,,,N Ff f f fc)。对耦合损伤的高强度钢板NAKJIMA凸模胀形热冲压过程进行有限元仿真预测,并与试验结果进行对比分析。结果表明:运用响应曲面法确定热冲压高温板材损伤参数的方法是可行的,同时采用GTN损伤模型可以准确模拟高强度钢板热冲压过程中的开裂行为。     

高强度钢板热成形极限的模具设计及试验研究

热冲压成形工艺在车身上得到越来越广泛的应用,成形极限是冲压成形性能的重要指标。介绍了高强度钢板的热成形极限试验方法,设计制造了能满足高温胀形要求的热成形极限试验模具,进行了高温下的热成形极限试验。利用光化学蚀刻法和坐标网格分析法测量得到了800℃下22MnB5钢板的成形极限图。     

高强钢板22MnB5热成形的一步逆成形有限元方法

在高强钢板热冲压产品及模具设计的早期,缺少一个仅仅根据产品的形状以及少量的模具信息就能快速评估出热冲压件可成形性的工具,能对后续的产品及模具设计起到指导作用。针对以上问题,提出并实现了高强钢板22MnB5热成形的一步逆成形有限元方法,用来快速评价高强钢板22MnB5在高温奥氏体状态下的可成形性。并以某汽车B柱的加强板为例进行计算,将其模拟结果与热冲压实验结果进行对比。结果表明:模拟结果与实验值基本一致,证实了高强钢板22MnB5热成形的一步逆成形有限元方法的有效性。     

PHS3+ CN超高强度钢板热成型设备整体集成生产线的研发与应用

<正>超高强度钢板热成型设备是汽车结构件热冲压技术和装备生产线中的关键装备,是实现汽车轻量化的方式之一。PHS3+ CN超高强度钢板热成型设备整体集成生产线采用的是间接热成形工艺,整条生产线的开发,集成了液压机、工业炉、热处理、自动传送设备、冲压模具、汽车冲压工艺、系统自控等多领域的专业技术,采用现场总线工业网络控制技术联调各个关键设备,可按照生产节拍和工艺参数,实现稳定、可靠的间接热成形件批量生产。     

高强度钢板热冲压工艺与装备研究综述

高强度钢板热冲压工艺是实现汽车轻量化、同时提高汽车碰撞安全性的重要途径之一,在汽车制造业中得到了广泛应用,是钢铁、模具、设备、零部件和汽车制造商关注和国内外学者研究的重点。从实际生产角度出发,对传统热冲压工艺研究中的应用要点进行综述：(1)热冲压材料化学成分对其性能的影响、常用镀层的特点与适用范围;(2)热冲压加热、成形、淬火、裁切和表面处理工序及零件连接工艺的应用要点;(3)热冲压数值模拟的重要影响因素和流程;(4)热冲压加热系统和压力机的类型与特点;(5)热冲压模具选材、设计与制造的要点及优化设计的流程。并对热冲压相关值得关注的研究方向做出展望。     

高强度钢板热冲压材料性能研究及在车身设计中的应用

对热成形零部件的材料性能进行拉伸测试及金相试验研究,板料经过热成形后零部件的屈服强度超过1 000 MPa,抗拉强度达到1 600 MPa.对热成形门内加强梁进行3点弯曲试验并同时进行耐冲击数值模拟,说明热成形零部件具有优异的承载能力及耐碰撞冲击性能,适用于车身耐冲击构件的选材.提出高强度钢板热成形零部件用于车身设计的"功能设计"方法.设计热冲压零部件用于车身设计的三种方案,并进行整车的侧面碰撞数值仿真结果比较,阐明高强度钢板热成形构件对于提高整车耐冲击性能的作用机理:热成形零部件用于车身设计时应进行整体骨架布局,形成驾驶员及乘客的超高强度保护仓:避免简单应用单个高强度热成形零部件,防止冲击时侵入车体.总结热成形零部件用于车身的"功能设计"方法.     

汽车零部件热成形极限裕度云图的构建与应用

在热冲压工艺中,热冲压钢板处于高温状态,不同位置温度分布有明显差异,传统方法难以评价冲压件的成形性,考虑温度的三维成形极限图能有效评价热冲压件的成形性能,但无法判断热冲压件的安全裕度。针对上述问题,在考虑温度的三维成形极限图的基础上,首先提出了成形裕度的计算方法;然后结合数值模拟和理论分析手段,构建了适用于评价高强钢板热冲压的安全裕度云图;最后对某汽车B柱热冲压不同工艺过程进行了仿真分析,并与试验进行了对比。结果表明,在不同工艺参数和板料尺寸下,构建的裕度云图均能有效预测高强钢板热冲压件的开裂部位和程度。     

合锻汽车冲压线课题通过验收

正近日,由合肥合锻机床股份有限公司牵头承担的"04专项"课题"超高强度汽车结构件热冲压技术和装备生产线"课题在用户现场通过了任务验收,与会专家一致认为,该课题完成了任务合同书规定的。该课题开展了高强度钢板热冲压成形大批量生产工艺、热成形专用高速液压机、高效节能防氧化加热炉及核心主轴设计制造、热成形水冷及冷却系统的设计与制造、高速输送装置及其控制设备和故障在线检测、比例     

热冲压成形技术的介绍及模具设计要求

热冲压成形技术是针对汽车轻量化而研究出的一种新型的模具冲压方法,主要用于因强度硬度较高而不是用于传统冲压加工的高强度钢材。本文就热冲压成形技术的工作原理与工艺流程进行了简单的介绍。着重阐述了热冲压模具设计的具体要求,就模具材料的选取、结构的设计、冷却系统的重要参数等模具设计的重要环节进行了详细的介绍。以期望为热冲压模具的设计与制造做出较为正确合理的指导。     

热冲压成形工艺技术及其在车身上的应用

本文在国内外热冲压成形技术的基础上,分析了热冲压成形主要工艺及其流程,阐述了热成形技术在汽车车身上的应用和该项技术的优势,并简要分析了热冲压成形技术在国内的发展状况。随着汽车行业对节能安全、环保降耗的需求越来越高,超高强钢热冲压件将在车身上得到广泛的应用。     

汽车用板材及其成形技术的研究进展

板材是生产汽车的主要材料(冲压零件约占轿车总质量的25％),其开发以高性能为重点,包括高的工艺性(成形性、焊接性、涂漆性等)、高耐蚀性以及高强度化,尽量满足汽车轻量化和环保的要求。车体耐蚀钢板多采用热浸镀锌合金化钢板(CA板),门板等覆盖件一般采用340MPa(TS)级的烘烤硬化钢板,加强梁类零件过去以440MPa(TS)级以下钢板为主,现已开始大量使用590MPa(TS)级钢板,而底架零件有望采用590     

喷雾式水道热冲压成形模具设计研究

热冲压零件已在汽车制造领域广泛应用,热冲压成形技术也有了较为成熟的发展。热成形模具的水道冷却效果是提高热成形零件生产效率和节约生产成本的关键因素。提出了一种喷雾式水道的冷却方式,可以通过直接冷却的方式快速高效地降低板料温度,缩短热成形工艺的保压时间。该研究阐明了喷雾式水道的结构及工作原理,并通过试验的方式验证了设计效果。结果表明,该研究提出的设计方法解决了厚板热成形模具保压时间长、生产效率低的难题,使生产效率提高了60%以上,大大缩短了保压时间,节约了生产成本。     

塑性加工技术新进展

综述了塑性加工技术的当前进展。分别介绍了薄坯铸轧、高强度钢板冷冲压、镁合金板材热态成形、内高压成形、单点数控增量成形、薄板热冲压-淬火、多点三明治成形及多尺度数值模拟等塑性加工新技术的特点及应用情况,如通过边凝固边轧制目前可得到约1~3mm厚的铸轧坯,可大幅度降低后续轧板的变形量与能耗,新研发的强度超过1000MPa的高强度钢的延伸率已可达60%。指出了塑性加工领域未来的发展趋势。     

装载机覆盖件热冲压成形传热与淬火冷却速度研究

回弹和变形是影响高强度装载机覆盖件冲压成形形状精度的主要因素,通过22MnB5合金板热冲压成形实验,考察了热冲压成形的传热特征,推导出的热冲压成形传热数学模型的基本方程,提出热冲压成形模具冷却系统设计相关技术问题.研究表明,当冷却速度达到或超过临界冷却速度,才能使奥氏体直接转变为均匀马氏体;在模具结构、冷却系统、冷却介质等因素确定的情况下,冷却速度只与板材自身条件有关,可以通过控制最佳水流速度实现对最佳冷却速度的控制,达到减少和消除热冲压成形中变形和回弹等缺陷,提高装载机覆盖件热冲压成形质量.