基于FLUENT的水射流冲击力影响因素仿真分析

基于水射流冲击模型,应用FLUENT流体分析软件对喷嘴射流冲击力数值模拟和仿真,得出不同的射流压强、喷距及喷嘴出口直径对射流冲击力及冲击作用区域的影响。结果表明:其他相关因素确定时,射流冲击力随着射流压强的增加而增大,随着喷距的增加先增大、后减小;不同喷嘴出口直径的射流冲击力的比值约为喷嘴出口直径的平方比,射流冲击的作用区域与喷嘴出口直径有关,其面积约为出口直径的2.9倍。     

基于FLUENT的水射流聚焦管几何参数优化研究

基于水射流切割头的物理模型,根据湍流射流的基本方程建立了喷头内部流场的二维数学模型。采用标准k-ε湍流模型并应用FLUENT软件对聚焦管内部流场进行数值模拟,研究聚焦管几何参数对纯水射流速度流场的影响。研究结果表明:聚焦管入口收缩角α、长径比l/d和出口直径d对聚焦管内部速度流场有显著影响,当α=20°、l/d=70时,聚焦管出口射流速度最大。     

水平导槽铸件数值模拟分析与优化

由于水平导槽的两侧受力,铸件要求较高.结合工厂的零件图和原设计方案,对工艺方案进行了优化.利用Viewcast软件对凝固过程进行了模拟.根据模拟结果设计出了最佳工艺方案.     

基于AdvantEdge的直槽丝锥工艺参数优化

为改善316 L不锈钢材料的攻丝性能,研究以性能指标轴向力、扭矩、温度最低为优化目标,采用单因素试验和全因素试验设计相结合的方法,对影响攻丝性能的直槽丝锥工艺参数(主轴转速、丝锥涂层、切削液种类)进行优化;基于AdvantEdge软件进行攻丝数值模拟,采用熵权分析法确定最佳工艺参数组合,并通过对比试验验证了优化工艺后的...     

基于计算机仿真分析的拉深工艺参数优化

汽车前照灯矩形反光镜是典型的非轴对称曲面深杯件,本文采用计算机仿真技术分析了其成形过程,并分别对毛坯形状,凹模圆角,压力力等工艺参数进行了优化设计,使成形质量大大提高。     

基于LS-DYNA仿真的射流加工参数分析

目的通过LS-DYNA对磨料射流冲蚀切削进行仿真,研究相关工艺参数对切削参数的影响。方法采用磨料水射流对Al_2O_3陶瓷进行了单点冲蚀仿真和切削仿真研究,其中水和磨料粒子采用SPH方法建模,氧化铝陶瓷工件采用FEM方法建模,并通过SPH-FEM耦合算法,实现射流冲蚀切削过程的仿真。结果分析射流冲蚀过程仿真和切削过程仿真可知,射流加工前期,由于射流中磨粒碰撞与反弹,使壁面成不规则\"V\"型。初始阶段,切深随计算时间呈线性增加,同时壁面对磨粒产生制约作用,从而使加工处的孔深基本不再增加。由于磨粒在冲蚀处壁面底部的冲蚀作用,使凹坑底部宽度增加并迅速趋于稳定。同时切削仿真与冲蚀仿真也存在一定区别,主要由于切削过程设定了移动速度。结论将仿真结果与实验结果进行比较可知,切削深度随着泵压的增大而成线性增大,切深随磨料流量的增大而增大,随靶距和横移速度的增大而减小。其中切深与磨料流量、靶距、横移速度均为非线性关系,工件最大切深与计算时间不呈线性关系增长。     

下降导槽铸钢件铸造工艺设计及优化

对实际生产中下降导槽存在的铸造工艺问题进行了分析。通过数值模拟方法改进了工艺。模拟结果显示:采用保温冒口及冷铁可以较大程度地减少缩孔、缩松等铸造缺陷。改进后的工艺应用到生产中,铸件满足质量要求。     

液化石油气罐车节水清洗的射流参数研究

通过对液化石油气(LPG)罐车内壁污垢的形成机制及物性参数研究,确定了上下层污垢的主要组成成分,并提出了一种可有效降低除垢射流门限压力的新型节水节能清洗方式。采用建立除垢力学模型加实验验证的方法确定了最佳射流水力参数。借助FLUENT流体仿真分析软件,对不同射流靶距和入射角度下的射流打击力进行了对比试验研究,优选出可发挥高压水射流最大清洗效率的靶距为85 mm,入射角为10°,为后续节水清洗新技术的深入研究提供了一定的理论基础,并对相应清洗系统与设备的研发具有一定的参考价值。     

基于正交试验的U型铜材模具参数优化

研究了进料口高度h、U型型腔倾斜角α、倾斜角β、倾斜角θ和马蹄形型腔底角γ对模具出口处的流速均方差产生的影响.采用HyperXtrude模拟软件对不同型腔参数的U型模具进行连续挤压数值模拟,得到挤压过程中U型铜带的速度分布规律.结果 表明,金属在型腔中的流速是不均匀的,速度最大值出现在U型带两端的中部,最小值出现在U型...     

S型轨道件反拉伸压边力的数值模拟

采用板料成形软件Dynaform对S型轨道件反拉伸过程进行了数值模拟,并分析了压边力对成形极限图、壁厚、应力和应变的影响。模拟结果表明：压边力对S型轨道件壁厚及应变有较大影响,对应力的大小及其分布影响较小;反拉伸成形时,增厚最大的位置均发生在法兰部位,变薄最大的位置则发生在S型轨道件侧壁凸出部位。     

变速器润滑系统油泵壳体清洗工艺

油泵壳体清洁度对于变速器润滑系统整体性能有重要影响.由于油泵壳体结构复杂,采用一般清洗方法难以达到清洁度要求.将高压水射流清洗技术与精密清洗技术相结合,既能实现对规则性较好部位的清洗,也能实现对孔、缝隙等部位的清洗.实验结果表明:采用该种油泵清洗工艺,能大幅度提高油泵壳体的清洁度,达到产品性能要求.     

纯高压水射流除锈喷嘴的数值模拟及优化试验研究

利用FLUENT对3种目前常用于工业管道内壁高压水射流除锈的锥形、圆柱形和锥直形喷嘴的水射流流场进行数值模拟分析,然后对射流流场特性最好的喷嘴型式采用正交试验得出其最佳结构尺寸。结果表明:锥直型喷嘴的水射流流场特性最好,流体速度在喷嘴收缩段迅速增加,在水平过渡段出现等速流核区,在半径方向上的径向速度无明显波动,更利于除锈;喷嘴锥直形长度L为17 mm,水平过渡段长度l为6 mm,喷嘴直径d为1 mm,收缩角α为16°除锈效果最优。     

高压水射流的CFD仿真及分析

利用计算流体动力学(CFD)的方法对高压水射流进行了多相流的数值模拟,侧重研究在稳态湍流下的两相流和三相流条件下的水射流的动态特性,比较分析了淹没射流与非淹没射流下磨料水射流与纯水射流的区别,并对可视化的图形图像和计算结果进行了分析研究,结果表明,非淹没条件下磨料水射流是高压水切割工具的有效形式。     

新型高压水射流清洗机的设计

根据液压原理设计出高压水射流清洗机,从系统选型、泵的整体布置、结构设计、主要参数计算及系列化设计等方面介绍了其设计过程,并指出了设计过程中需要注意的事项。     

基于高压水射流火炮清膛装置的研究与设计

为改变传统人工推拉的方式清洗炮膛的现状,以火炮清膛机的使用特点及技术要求为根据,通过对高压水射流基本结构和相关参数进行分析,采用固体有限体积法对清理过程进行仿真,研究水射流的清除机制,并设计一种基于高压水射流全方位清理火炮内膛积碳、挂铜和挂尼龙,且可实现在炮膛内伸缩回转往复运动的火炮清膛机。针对国内炮膛维护的需求及维护过程中存在的问题,结合野外作业的实际情况,重点给出该火炮清膛装置的设计方案、装置构成及工作原理。装置采用整体布局方式,在确保使用功能的前提下,该装置的操作较为简单、动作实用,并且能够对结构做进一步的优化,一定程度上缩短传动链,以保障装置正常运作,减少故障的发生,使得后期维修保养更加方便,最大程度上延长其使用寿命。     

高压磨料射流中流体因素的影响研究

依据固液两相流理论,应用FLUENT流体分析软件对高压磨料射流喷嘴内外流场进行数值模拟和仿真,通过改变流体的黏度、流量、密度等,讨论了各参数对出口处的切削力和速度分布的影响。结果表明：增加流体的密度对射流速度和切削力的提高效果明显;而增加其黏度作用正好相反,由于流动阻力加大,使射流的出口速度快速衰减,出口界面切削力下降;工作介质流量的改变对入口速度和射流效果也有较大的影响;在工作环境和设备允许的情况下,可以适当提高进口流量。     

高压水射流切割技术发展及应用现状

作为一种高能束流加工技术,高压水射流切割因其独特的切割模式,被广泛应用于机械加工、食品医疗、海洋工程等领域。介绍了高压水射流切割技术的切割机制及磨料混合机制,并就其研究进展和应用现状做了相关总结和概括,为今后水射流技术的研究和发展提供了参考。     

高压水射流分流器的优化设计

高压水射流技术用来探雷排雷,是一个全新的研究领域,在探雷排雷的过程中会涉及到射流的分流问题,现有的分流器无法将射流稳定、均匀的分流,并且其受压面积及中心压力较大,会发生鼓起、膨胀的危险。针对这一问题,设计一种新型应用于高压水射流的分流器,通过FLUENT分析得出各出口的压力基本相同,流速基本接近。最后通过实验验证了新型分流器的实用性,有利于产生多束稳定、均匀的射流。     

高压水射流技术在弹药表面除油中的应用

弹药在使用、修理和报废处理前,必须清除外表面所涂油层。介绍了目前我军弹药涂油的种类及相关参数,通过分析现行传统弹药除油方法的缺点和不足,从提高除油效率和质量以及安全环保角度考虑,提出利用高压水射流去除弹药外表面涂油层的新工艺。根据弹药内部装填有炸药、火药等易燃易爆品的特点,分析了高压水射流相关参数确定的制约因素、除油系统的组成和利用高压水射流技术进行弹药除油的优点。