钣金零件CAD/DFM集成原型系统的建立

针对钣金零件的结构特点,采用特征技术,在特征造型的基础上建立了基于Pro／E平台的钣金零件CAD／DFM集成原型系统,从而实现DFM技术在钣金零价加工领域的应用以及产品整个生命周期中设计、制造信息的共享和集成。介绍了钣金零件CAD／DFM集成系统的体系结构、设计原则和采用的关键技术,以及可制造性评价模块的评价过程;以STEP中性文件作为描述产品数据信息的源文件,以产品设计特征数据库和制造特征数据库作为获取传递产品信息的中介,从而实现CAD与DFM的真正集成。采用该系统提供的方法对零件进行工艺性和经济性评价的结果表明,将DFM技术应用于钣金加工领域可以降低产品成本、提高生产率,加快产品的上市速度。     

支架钣金零件成形工艺模拟分析

以典型的支架钣金零件为载体进行冲压成形工艺分析,针对支架钣金件的结构特点,应用有限元模拟分析软件,进行弯曲与拉深成形工艺的对比分析。通过模拟成形工艺分析,对比2种工艺方案的结果,优化了支架钣金零件冲压成形工艺,提高了设计工效,实现了经验与科学设计的良好结合。     

基于CAE提升车身钣金件材料利用率的案例

提升车身钣金件材料利用率可显著降低零件成本,提升产品竞争力。介绍了一种车身钣金件提升材料利用率的方法,借此达到控制成本的目的。该法借助于设计初期的钣金成形CAE,利用成熟软体自带的零件边界调整、工艺余肉面优化、自动排样等技术,并结合实际生产过程中积累的经验,最终获得最优化零件状态和工艺方案,达到材料利用率的最大化。以A车后轮弧下饰板零件为案例,采用该法后材料利用率从最初的40.2%上升到49.8%,每台车节约材料0.11 kg,节省材料成本0.7元,印证了该法有效可行。     

铝合金钣金件淬火变形分析与控制

1引言在铝合金粉金件成形过程中，淬火后校形的工作量占零件全部手工成形工作量的30％～40％。这就不仅加大了钣金工校形工作量，而且影响了零件的表面质量和性能。因此控制淬火变形是钣金与热处理工作者的共同任务。铝合金钣金件淬火变形主要是由于钣金零件的刚度、屈服强度低和加热淬火的热应力大造成的。此外还与零件的设计、材料的成分、组织与选用、钣金成形、热处理工艺及操作有关。现就生产中耳濡目染的铝合金钣金件淬火变形分析与控制，作如下介绍。2铝合金钣金件淬火变形特征及机理分析生产中常见的铝合金钣金件淬火变形有翘曲、扭…     

冷锻技术的发展现状与趋势

冷锻技术是一种精密塑性成形工艺，广泛应用于各种机械产品关键零部件的制造。从冷锻零件的形状、材料、工艺革新、生产率、数值模拟技术和数字化，智能化设计技术应用，以及优化技术几个方面综合论述了冷锻技术的发展现状与趋势。     

钣金零件设计与制造的辅助快速分析软件FASTAMP

基于改进的有限元逆算法开发了面向钣金零件设计与制造的商品化快速辅助分析软件FASTAMP.该软件考虑真实的冲压工艺参数和工艺条件,计算精度高、速度快,非常适合于分析钣金零件设计过程中可能存在的各种潜在缺陷,优化工艺设计,选择合适的板材,将产品设计、选材、工艺设计有机地联系起来,彻底改变传统产品与工艺设计过程中,主要依靠简单的解析理论、依靠经验和类比的设计思想.大幅度提高产品与模具设计制造效率,降低生产成本和开发周期,提高产品质量.     

复杂箱体零件的激光扫描测量与模型重构

复杂箱体是一种制造难度较大的重要零件,逆向设计技术可以有效缩短复杂箱体零件的设计周期、降低生产成本,箱体的数字化测量是逆向设计的关键技术之一。在对复杂箱体进行数字化测量时,选用了转站方式的激光扫描测量方法。箱体外表面的点云数据可以通过激光扫描测量直接获得;箱体内腔形状复杂,难以测量,通过将石膏灌入箱体内腔,待石膏冷却成型后取出石膏,测量石膏外表面获得石膏外表面点云数据。计算出石膏质心,将石膏表面点云依照石膏材料的收缩率进行以质心为中心的缩放处理,反求出箱体内腔表面的点云数据,最后利用特征点匹配的方法将复杂箱体的外形点云数据和内腔点云数据融合,形成完整的箱体点云模型。根据点云完成了复杂箱体零件的三维数字模型的重构和精度评价。     

CAD技术在箱体整体零件铸造中的应用研究

CAD技术在箱体整体零件的设计中具有广泛的应用前景。对箱体整体零件成形方法以及工艺设计进行了阐述,重点探讨了该技术在箱体整体零件铸造中的应用。     

导管数控弯曲工艺数据管理系统研究

导管数控弯曲工艺数据管理系统是导管数字化集成制造的重要组成部分.为实现导管数字化制造过程中的数据共享与传递,建立了基于集成特征的导管零件信息模型、工艺数据库逻辑结构、工艺数据管理系统体系结构和功能模块;针对系统开发和运行环境,论述了工艺数据管理系统的关键技术措施;基于ASP.NET开发环境和Oracle 10g后台数据库,利用C#语言自主设计和开发了导管数控弯曲工艺数据管理系统,实现了导管数字化制造过程中的信息集成.     

基于传统工艺与新技术的《钣金成形原理与工艺》课程改革与实践

《钣金成形原理与工艺》作为飞行器制造工程专业学生的核心课程，涉及知识点多、涵盖领域广、知识体系更新速度快。以薄壁铝合金半球形件为实例，基于传统拉深成形方法及出现的质量问题，结合覆板成形、反向粘性介质压力成形等最新技术和研究成果，利用工艺参数调整、加载路径优化及工艺方法选取等提高钣金件成形性能，通过不同解决方案及结果对比，加深了学生对新技术、新工艺的认识，同时也为航空钣金零件的高质量成形提供新思路。     

支架钣金件成形受力分析与工艺模拟

在金属塑性变形应用研究的基础上,以支架钣金零件为载体,进行冲压成形工艺分析,针对支架钣金件的结构特点,弯曲工艺采用零件垂直方向的110°角与90°角同时进行弯曲成形,由于支架钣金件渐变式R圆角与多角度弯曲的结构特点,弯曲工艺模拟结果出现较严重的材料叠加起皱现象。故采用拉深成形工艺,通过切向压应力与拉应力的计算分析,根据压边力计算值的范围,在35~49 kN之间取8个值进行模拟拉深实验,在45 kN压边力模拟时得到较为理想的拉深压力曲线,从而得到了较好的拉深工艺结果,支架钣金件没有出现材料的起皱与开裂现象。根据模拟分析相关参数设计制造的模具,拉深成形工序一次性试模出合格的样件。     

钣金加工需引进先进技术 自动化成大势所趋

<正>随着经济快速发展,钣金加工的传统技术和工艺越来越难以适应新的市场环境,亟需提高加工工艺,扩大加工规模。在此背景下,促进钣金加工向机械化自动化的趋势发展是必然之举。钣金加工即零件金属板材加工,是我国工业中重要的一种加工工艺。只要是金属性的产品,都离不开钣金加工。正因此,钣金加工对人们的生产生活具有重要影响。我国改革开放以后,经济快速腾飞,科学技术不断进步,钣金加     

电磁辅助钣金拉延快速成形技术修形磁场研究

电磁辅助钣金拉延快速成形技术是一种新型的钣金件拉伸成形技术.修形磁场的设计是电磁辅助钣金拉延快速成形系统磁场设计的关键部分.用ANSYS分析了单元体之间磁力线的分布情况,并用实验验证了修形磁场的可行性.     

箱体零件模具三维设计与压铸工艺模拟

分析了箱体零件产品图,包括箱体零件的精度、表面粗糙度和结构;进行了压铸工艺设计,包括压铸压力、温度和时间工艺参数;进行了模具结构三维设计,包括分型面选择、型腔数目计算、动模和定模设计、浇注系统设计,推出机构设计和结构零件设计等;最后通过箱体零件充型过程模拟,对压铸工艺进行了优化。模拟结果表明:箱体零件模具设计合理,整个充型过程没有填充不足的情况。     

航空钣金材料性能参数与工艺知识库

为了解决目前航空钣金研制过程中存在的材料基础性能数据与成形工艺知识不足并无统一管理体系的问题,通过进行常用金属板料成形性能实验获取数据,总结了钣金6种成形工艺的知识内容,将信息录入通过Visual Studio和Oracla平台开发的航空钣金材料性能参数与工艺知识库系统,包括材料性能数据库、钣金成形工艺知识库和管理系统。该数据库可为钣金成形有限元模拟分析提供材料数据,并辅助工程师进行工艺性审查、工艺设计、工装设计和缺陷诊断,支撑钣金零件的整个数字化生产过程,缩短飞机研制周期,节约成本。     

铝合金箱体端板成形工艺设计及模具设计

防锈铝合金板制作的箱体具有质量轻,耐腐蚀性好的优点,但其室温下低的伸长率给冲压产品、冲压工艺设计及模具制造和调试带来很多难题.针对一种小批量防锈铝合金箱体端板零件的产品特点和存在的工艺问题,通过深入的工艺分析,并结合CAE分析,设计出合理的拉延工序件及模具结构.经过反复调试,解决了成形过程中起皱、开裂等问题,并实现一套单工序模具完成两项工艺内容,生产出合格产品,提高了生产效率.     

筒形钣金件铣削加工夹具设计

针对筒体钣金类零件,在铣削加工中出现的定位误差大、装夹不稳定易变形等问题。专门设计了一种内涨式定位夹紧夹具,以此来解决零件制作公差较大而引起的定位夹紧问题。通过实际加工改进,最终设计出通用性强的筒形钣金件机械加工夹具,为同类型零件加工夹具的设计提供了探索。     

基于数值模拟的两种渐进成形对比研究

板料渐进成形技术是一种新型的钣金零件柔性制造技术,点压渐进成形相较于普通渐进成形,可以在一定程度上改善产品加工质量。通过数值模拟,对比了普通渐进成形和点压成形中板料的厚度变化、应变及成形过程中局部应力状态,分析了渐进成形中板料的变形方式和板料不同位置变形特征。该研究能指导点压渐进成形工艺的合理设计,以保证渐进成形的顺利进行。     

基于Pro/E的钣金件毛坯展开快速仿真系统的研究与开发

基于Pro/E平台开发了钣金件毛坯展开快速仿真系统.系统完全集成于Pro/E环境中,避免数据转换带来的数据损失,实现了CAD和CAE系统的无缝集成.系统依据有限元逆算法,通过钣金产品形状快速反求毛坯形状以及预测板料成形过程中可能出现的起皱和破裂等缺陷.在产品设计阶段,为工艺设计人员提供了一种可靠的毛坯展开仿真工具.重点论述了系统设计,深入研究了在Pro/E平台上进行网格剖分、约束处理、工艺模型设置、材料库编辑和工程数据保存等关键技术.通过实例验证了系统的可行性和准确性.     

箱体类零件的特征识别和CAD/CAPP集成

为充分利用已有的设计信息,实现设计信息到制造信息的快速转换,针对箱体类零件的几何特点,提出以面为中心的,基于痕迹与规则的混合特征识别算法。实例证明,该文的识别算法能够有效识别箱体类零件中的常用加工特征,并在开发的CAD/CAPP集成系统中利用遗传算法实现了对所获取的特征信息的充分利用,制定出合理的工艺路线。CAD/CAPP集成技术能够有效地缩短产品开发周期,提高工艺人员的工作效率,降低成本。