汽轮机缸体铸钢件中分面法兰内缺陷解决方案

汽轮机缸体分面法兰的超声探伤检测要求按JB/T9630.2《汽轮机铸钢件超声探伤及质量分级方法》进行,质量要求达到2级。作者从冒口、冷铁等工艺要素入手,利用数值模拟,结合超声探伤结果,有效解决了汽轮机缸体类铸钢件中分面法兰存在的疏松等铸造缺陷,提高了生产效率。     

铸件裂纹的成因分析及防止措施

介绍了不同原因导致的铸件裂纹,提出了相应的防止措施:(1)对于6M缸盖螺栓孔和进气管结合部位产生的裂纹,进气管砂芯改为空心结构,提高砂芯的退让性,防止热裂纹缺陷;(2)对于曳引轮铸件整体开裂问题,将3个冒口颈改为1个冒口颈,不形成收缩阻碍,解决了铸件开裂问题;(3)对于缸盖进气管管口、壁厚发生变化的区域出现的裂纹,将进气管管口法兰加宽,增加铸件的强度,并将进气管管口法兰台阶去掉,消除应力集中点,防止裂纹产生;(4)对于缸盖切向气道和螺旋气道之间的裂纹,将缸盖切向气道和螺旋气道之间的圆角R3～R5 mm增大到R5～R20 mm,消除应力集中点,从而防止裂纹产生。采取上述措施后,有效地解决了铸件的裂纹问题。     

一种修复衬胶设备接管法兰的方法

1 前言 化工企业中常采用橡胶作为耐酸设备的衬里层。衬胶设备最常见的腐蚀破坏部位是法兰短节。往往由于法兰面之间密封不好,出现微小渗漏,使碳钢法兰在酸液的侵蚀下,出现缺口或凸凹不平。常规的修复方法是更换法兰短节,重新衬胶。其缺点是切除原法兰短节和焊接新的法兰短节时,由于施工时的高温和电流作用,对设备其它部位的衬胶造成严重影响,甚至出现大面积衬胶层损坏,而且这种方法施工周期长,工种较多,施工难度大。下面介绍一种简易的方法。     

35CrMo法兰与20g管的焊接工艺

为了研究并制定一套35CrMo法兰和20g钢管焊接适用的工艺方法来满足实际生产的需要,通过对两种材料的焊接性分析,选择合适的焊接材料、焊接工艺和焊后的热处理措施,采用氩电联焊的方法对35CrMo法兰和20g钢管进行焊接,并对焊缝进行了无损检测和金相试验。经过焊后质量检验得知,获得的产品质量合格。由此证明了异种钢的焊接工艺的选取是符合要求的。     

某型大功率舰船用中SiMo球铁排气管工艺研究

在某型大功率舰船用中SiMo球铁排气管铸件生产调试时发现排气管漏水。对其漏水原因进行了分析,发现漏水的主要原因是铸件缩松缺陷造成的。通过对影响因素的排查分析,确定造成缩松的主要原因为:排气管圆法兰处冒口尺寸较小,冒口的保温效果差;五角法兰处没有冒口补缩;圆法兰、五角法兰和管壁的搭子处无冷铁激冷措施;管壁处的内浇口形成接触热节。通过改变冒口尺寸,增加冷铁激冷,调整内浇口位置,采用保温冒口等方法,改变了铸件的凝固方式,消除了缩松缺陷,使铸件的合格率达到97.5%。     

40Cr钢与35~#钢的焊接

由异种钢焊成的承受压力为100公斤/厘米~2的气缸是卷板机上的重要构件之一。其结构尺寸如图1所示。该气缸的缸体为40Cr钢,两端的法兰板为35~#钢。因为在焊后需对气缸内孔及其两端法兰板进行机械加工,所以在焊接过程中,既要为保证承受压力而避免焊接缺陷,又要为保证焊缝及其热影响区的焊后机械     

基于机器视觉的刹车衬芯缺陷检测系统设计

由于人工检测刹车衬芯缺陷存在效率低下、标准不一致等问题,开发一套基于机器视觉的刹车衬芯缺陷检测系统,实现衬芯法兰面的缺陷检测。设计光学方案获取衬芯法兰面图像,首先利用并行中值滤波对原图像去噪,然后使用改进的Otsu方法提取出法兰面区域,最后通过傅里叶变换与反傅里叶变换相结合的方法获取缺陷信息并进行判别。实验结果表明：该系统检测准确率为98.9%,漏检率为0,对于单个衬芯零件的平均检测时间为0.232 s。该系统测量精度高,运行速度快,可以有效地取代工业检测中的人工测量。     

大型空心法兰锻造成型新工艺

采用芯棒拔长的方式锻造大型空心法兰,成功解决了法兰锻件超声检测不合格的问题,有效保证了锻件内部质量。     

钢制螺栓液态金属致脆分析

汽车空调压缩机螺栓在其服役过程中发生法兰面开裂,引起空调制冷剂泄露.通过宏观形貌观察、扫描电镜及能谱仪分析、金相组织检测,以及化学成分、硬度检测等方法对失效螺栓开裂的原因进行分析.结果表明:螺栓法兰面呈树枝状开裂,断面呈暗灰色,断口微观呈沿晶状,且晶面不干净,晶粒间局部分布有低熔点金属锡;这主要由于螺栓法兰面与低熔点金...     

40Cr气缸缸体与35钢法兰的焊接

本中心为某卷板机焊接气缸,气缸缸体材质为40Cr,两端装有法兰板,材质为35钢,焊接结构如图1a所示。此结构焊接后需对气缸内孔及法兰进行机械加工,同时还要保证气缸能够承受10MPa压力,因此不仅要避免在焊接过程中产生缺陷,同时还要保证焊件焊后的机械加工性能。本文通过对2种钢材的焊接性分析,选择了合适的焊接材料、合理的焊接工艺及焊后热处理措施,满足了构件的使用要求。