气门变体积镦粗的工艺分析

针对电镦成形，提出了一种变体积镦粗算法，通过有限元程序对电镦成形工艺进行理论分析，并针对不同工艺参数对成形的影响做了对比分析，为后续成形工艺的控制提供理论依据。     

复杂支座挤压成形工艺研究

建立了支座零件成形工艺的刚粘塑性有限元模型，采用三维有限元法对支座成形的两种工艺进行了模拟分析，确定了合理的成形工艺。基于模拟分析的结果，设计出结构合理的成形模具。     

基于FEM的车桥本体内高压成形工艺研究

对汽车桥壳本体内高压成形工艺进行有限元模拟研究，基于弹塑性有限元法建立了数学模型并进行了动力显式有限元分析求解，对成形工艺进行分析，研究了内压和轴向进给等主要工艺参数对形成量的影响。     

旋压制动缸的工艺研究

介绍了车辆制动缸体的旋压工艺特点，工艺方案的确定、原材料选择，普旋成形工艺参数的合理选择，采用双旋轮错距旋压成形技术对缸体进行多道次强旋成形及产品的精度分析。     

厚壁管双向扩口镦粗的新工艺

以摩托车前立叉管冲压成形为例，对厚壁管双向扩口、镦粗工艺进行了分析，将传统的两端分别成形工艺改为两端同时成形新工艺，既提高了产品质量，又降低了成本。     

微挤压成形工艺仿真建模与分析

微细成形是一种绿色、节能的新型加工方法，但是由于微细成形的特殊加工条件和状态，传统的加工方法已经不能直接应用到该领域。针对重要的微挤压成形工艺特点，分析了特征尺度效应和晶粒尺度效应对微挤压材料成形性能的影响，引入尺度效应影响的刚塑性材料本构模型，利用ABAQUS／Explicit软件建立FEM（finite elementmethod）模型对微细挤压工艺进行了数值分析。通过工艺仿真分析，揭示了各工艺参数对微细挤压工艺的影响，为微细挤压工艺设计与相应的模具设计提供了可靠的理论指导。     

大型船板成形用多点成形液压机的研究

简要介绍了多点成形的典型工艺方法，以大型船体外板为例介绍多点成形液压机的主体结构及选型原则。对不同多点成形工艺的表面成形质量和效率进行了对比分析。     

EQ153轮毂螺栓冷镦成形工艺研究及经济价值分析

对大规格轮毂螺栓的加工工艺进行了探讨，并对热压、冷镦毛坯、以缩代磨、冷镦一次成形等多种成形工艺进行了经济价值分析。     

深孔件毛坯成形工艺技术改造研究

分析了深孔件毛坯现行成形工艺造成材料利用率低、良品率不高的状况及原因，对该毛坯成形工艺进行了技术改造和工程优化，并进行了计算机数值模拟和工厂试验验证，二者结果相吻合，证明工艺优化方案是切实可行的。     

锥形件电磁成形试验研究

对利用平板件电磁成形工艺在有模具时成形锥形件进形试验研究，分析了利用锥形凸模成形时，坯料直径和模具锥度对成形质量的影响；分析了利用锥形凹模成形时，坯料的变形特点；提出了电磁整形工艺方案。     

轴承套圈锻造工艺过程数值模拟研究

采用数值模拟技术对圆锥滚子轴承套圈闭式锻造成形过程进行了数值模拟,分析了成形载荷、速度场及等效应力等。并对闭塞式成形工艺过程进行了模拟与分析。对锻造工艺进行了改进,提出了轴承套圈旋压成形工艺。结果说明,闭塞式成形工艺成形的轴承套圈,等效应力应变分布较均匀,金属流线沿轮廓合理分布,但成形载荷高,对设备要求高,发现旋压成形工艺可以提高生产效率和产品质量,并对轴承套圈锻造生产具有广泛的适应性。     

转向螺母多向联动加载成形工艺研究

转向螺母是汽车上复杂异形非圆齿形零件,结构形状复杂,需要多个方向产生变形,各部分变形量不同,成形难度大。在分析其结构形状特点和成形难点的基础上,提出了多向联动加载成形工艺。该工艺在成形过程中,各凸模加载顺序、速度、行程根据材料流动和充填情况进行联动控制,控制材料主动向需要的地方流动和填充,进而提高材料充填性和降低成形力。利用有限元软件对该工艺成形过程中的金属流动规律、材料填充状况、应力分布、成形力进行了数值模拟分析。对转向螺母的多向联动加载成形工艺和顺序加载成形工艺进行了对比分析,多向联动加载成形工艺比顺序加载成形工艺成形力降低了28%。对多向联动加载成形工艺进行了成形试验,成形出的转向螺母充填饱满,尺寸符合图纸要求,未出现锻造缺陷,并进行了小批试制。试验结果表明该工艺具有可行性和实用性。     

复杂油底壳一次拉深成形新工艺的数值模拟

分析了复杂薄板零件拉深过程的力学特征，阐明了提高板料成形性能的技术关键，提出了一种能大幅度提高板料成形性能的新技术。对一种拉深难度很大的复杂油底壳采用这一新技术的一次拉深成形、常规工艺的一次拉深成形及实际生产中采用的二次拉深成形三种成形过程进行了有限元数值模拟，比较结果表明，这一新工艺的一次拉深成形的效果最好。     

虚拟加工技术在汽车冲压件工艺中的应用

阐述了虚拟加工技术在汽车冲压件板料成形过程中进行有限元分析的一般过程与步骤及基本方法，应用该技术并结合某型号汽车上的某些较典型的拉延件的初始模具冲压工艺方案对冲压件板料仿真成形进行分析，预测了初始模具冲压工艺方案可能产生的冲压缺陷，提出了冲压工艺方案的改进措施，表明了虚拟加工技术为汽车复杂冲压零件成形分析与模具设计制造提供了一种十分有效的先进手段。     

薄壁钢管弯曲成形方法探讨及应用

通过对薄壁钢管在弯曲成形过程中的起皱、扁平变形等普遍质量缺陷进行弯曲成形工艺分析，找出产生上述质量问题的主因，并从弯曲成形工艺及设备、工装上进行试验改进，以有效解决薄壁钢管弯曲成形中的技术质量难题。     

直齿圆锥齿轮冷闭塞锻造数值模拟分析

轿车上的直齿圆锥齿轮尺寸精度与产品质量要求很高，难以采用常规的塑性加工技术成形。冷闭塞锻造技术是近年发展起来的精密成形技术。以捷达轿车差速器行星齿轮为例，对冷闭塞锻造成形过程进行了数值模拟，分析了成形过程中的金属流动充填规律以及力学量场分布情况，对数值模拟中的一些关键技术问题进行处理，并进行冷闭塞锻造工艺实验研究。结果表明数值模拟分析准确，冷闭塞锻造工艺与模具设计合理，液压模架工作稳定可靠。     

基于神经网络和遗传算法的BK7玻璃精密模压成形多目标优化

残余应力和形貌偏差是玻璃模压成形影响整体质量的重要指标，而影响这些指标的成型条件是一个多因素问题。为了得到玻璃精密模压成形过程中成形透镜的残余应力和形貌偏差的极小值，以模压成形工艺参数为决策对象，以玻璃透镜产品质量为优化目标，对成形工艺参数进行多目标优化分析，优选出最终结果。首先基于仿真与实验结合对玻璃成形过程进行分析验证，然后采用正交实验方法选择合理参数，用有限元技术得到模压成形透镜实验样本的最大残余应力、成形应力、最大形貌偏差，并使用方差统计分析方法降维筛选出主要成分，建立合理的分析主参数，接着利用人工神经网络映射成形工艺参数与优化目标间的关系，建立工艺优化的数学模型，最后利用遗传算法寻找最优解。结果表明提出的基于人工神经网络和遗传算法的BK7玻璃精密模压成形工艺优化方法是有效可靠的。     

基于数值模拟的覆盖件冲压成形工艺研究

覆盖件的冲压成形过程涉及几何、材料、接触等非线性因素的耦合，利用有限元法在计算机上对冲压件的起皱、破裂、回弹进行预测和分析，进而优化模具和拉深工艺参数，减少反复试验的次数，提高冲压件质量。阐述了汽车覆盖件成形数值模拟技术的理论方法及发展状况，并采用静态隐式算法模拟软件对典型覆盖件进行了冲压仿真分析，对其成形工艺进行了优化。     

薄壁半球件无模液压胀形的实验研究

对薄壁半球形件的无模液压胀形工艺进行了研究，并对壳体成形过程中的变形规律进行了分析，实验证明，采用无模液压胀形工艺形半球件是完全可行的，为大型薄壁半球形零件的加工制作提供了一种全新的成形方法。     

三维打印成形机理及其试验研究

利用自行开发的三维打印成形系统进行了石膏基复合粉末的三维打印成形试验，讨论了三维打印成形的机理。测试了制件的微观组织结构、机械性能以及三个方向上的尺寸精度，分析了各工艺参数对制件微观组织和宏观性能的影响，给出了三维打印成形的应用实例。试验结果为制定合理的三维打印成形工艺参数提供了依据。