全尾砂絮凝沉降试验研究

选矿厂直接出来的全尾砂,大多含粒径小的细颗粒,这就造成了全尾砂自然沉降速度慢的现象,因此需要将絮凝剂添加到全尾砂浆中进行沉降。研究以某矿山的全尾砂为例,选择4个不同厂家,共计12个类别的絮凝剂开展了絮凝剂选型试验研究,对絮凝剂沉降过程的原理进行了分析,优选出与该矿山全尾砂匹配度最佳的絮凝剂,然后深入研究了该絮凝剂添加量不同对沉降过程的影响,得出适合某矿山的絮凝剂是Ⅺ,最佳添加量为25 g/t。该全尾砂絮凝沉降试验方法可供类似矿山参考运用。     

全尾砂膏体充填配比优化正交试验

某新建矿山计划采用全尾砂膏体嗣后充填采矿法进行地下开采。为了提供经济合理、满足强度要求且有利于管道输送的全尾砂膏体充填最优配比方案,以料浆流动性能和充填体强度性能为考察指标进行正交组合配比试验。运用MATLAB软件对试验数据进行极差分析和多元线性回归分析,获得了灰砂比和料浆浓度对充填体强度影响的敏感性以及各力学参数预测模型。结果表明：（1）料浆质量浓度对塌落度的影响起主要作用,灰砂比次之;（2）充填体强度的敏感性随着灰砂比和料浆浓度的增加而增强,充填体强度对灰砂比更敏感,而对料浆浓度的敏感性较弱;（3）确定了全尾砂膏体最优配比：水泥用量为13%,充填料浆质量浓度为77%,此时全尾砂、水泥和水的用量分别占制备全尾砂膏体质量的68.14%、8.86%和23.00%。在该配比条件下,经28 d养护龄期后的抗压强度为2.6279 MPa、弹性模量为205.2 MPa、塌落度为23.7 cm,以较少的水泥用量满足了矿山充填强度指标和自流输送要求。     

某矿高浓度全尾砂料浆絮凝沉降特性试验研究

矿山拟采用全尾砂作为充填骨料,为了确定充填料的输送浓度、添加絮凝剂种类及添加量等参数,分别对料浆浓度为68 %、70 %、72 %添加不同添加量的明矾、十二烷基苯磺酸钠及聚丙烯酰胺3种絮凝剂进行沉降对比试验,然后对试验结果进行对比分析,综合澄清液液面下降高度及经济成本考虑,最后确定3种絮凝剂添加量沉降回归模型,经济高效的絮凝沉降参数:较佳的絮凝剂为明矾、明矾添加量为29 g/t及全尾砂料浆浓度为70 %.      

超细全尾砂深锥动态絮凝浓密试验

为探明超细全尾砂的浓密特性,开展量筒沉降实验,小型和半工业深锥动态浓密试验。结果表明,分子量1200万的非离子型絮凝剂最利于尾砂沉降,随絮凝剂单耗增加,溢流浊度降低,底流浓度基本不变。随固体通量增加,溢流浊度增加,底流浓度降低。固体通量0.4 t·m?2·h?1,给料固体质量分数12%,絮凝剂单耗50 g·t?1的最佳参数条件下,小型和半工业动态浓密试验的底流平均固体质量分数分别为62.8%和74.4%,泥层高度对底流浓度影响显著。深锥浓密机底流固体质量分数随泥层高度增加呈DoseResp函数增长,分为缓慢增长（泥层1～4 m）、快速增长（泥层4～7 m）和基本稳定（泥层超过7～8 m）3个阶段,这跟尾砂絮团在不同泥层高度下的压缩性能有关。可根据底流浓度与泥层高度的函数关系,调节泥层高度来满足井下充填所需底流浓度。      

全尾砂沉降浓缩试验研究

尾砂高效沉降浓缩是全尾砂高浓度充填的核心,随着选矿工艺的改进,尾砂的粒径越来越细小,导致尾砂沉降浓缩愈发困难,而在尾砂浆中加入絮凝剂能够极大地提高尾砂沉降浓缩的效率。针对国内某矿山尾砂颗粒细小、沉降浓缩困难的问题,通过开展沉降浓缩试验,以固体通量和底流浓度作为评价指标,得到沉降浓缩效率最佳的絮凝剂型号、给料浓度和絮凝剂添加量,并研究了给料浓度和絮凝剂添加量对尾砂沉降效率的影响规律。结果表明：最佳絮凝剂型号为HJ70010,最佳给料浓度范围为10%~12%,最佳絮凝剂添加量范围为10~15 g/t;当给料浓度为12%、絮凝剂添加量为15 g/t时,底流浓度达到64.4%,沉降速度为26.2 m/h,固体通量为3.43 t/（h?m²）;随着给料浓度的增加,固体通量呈现先增大后减小的抛物线状变化规律,底流浓度先增大后逐渐趋于稳定;随着絮凝剂添加量的增加,固体通量先增大后趋于稳定,底流浓度呈现先增大后减小的抛物线状变化规律。     

高效环保絮凝剂在尾矿沉降中的试验研究与应用

试验研究了在尾矿浓缩沉降过程中药剂单耗,矿浆浓度、酸碱度、温度对不同絮凝剂絮凝效果的影响,实验结果表明:KX-10对的絮凝效果较好,905次之,在单耗方面KX-10占有相对的优势,KX-10对矿浆的酸碱度、温度都有较强的适应性.使用KX-10可有效降低药剂成本,在同等条件下使用KX-10时厂前回水比使用905时含As降...     

超细全尾砂充填配比优化正交试验研究

为了研究灰砂质量比、固相质量分数和温度对充填料浆各性能指标的影响规律,确定不同温度范围适合采矿工艺要求的充填材料控制参数。结合北方某矿山工程实践,以司家营磁铁矿全尾砂为充填骨料,新型胶凝材料为胶结料,运用正交试验设计法进行充填配比优化试验,得到以上3个因素对充填体28 d抗压强度、泌水率、塌落度和初凝时间等4个评价指标的敏感程度,以及各指标随各因素的变化趋势,确定最优的配比参数。试验结果表明：通过增大灰砂质量比可以提高充填体强度并缩短初凝时间,而充填体的泌水率和塌落度对固相质量分数最敏感;料浆充填性能随温度升高而提高,当温度为10 ℃ 和20 ℃时,最优配比为灰砂质量比1∶6,固相质量分数70%;当温度为30 ℃时,最优配比为灰砂质量比1∶8,固相质量分数72%。在不同温度范围采用不同配比参数可以降低充填成本。     

武山铜矿全尾砂沉降浓缩试验研究

全尾砂的沉降浓缩是全尾砂膏体充填的核心工艺,针对武山铜矿全尾砂的物化特性,开展絮凝沉降试验,确定絮凝剂的类型、絮凝剂溶液的制备浓度、尾砂浆的给料浓度和絮凝剂的添加量。结果表明：阴离子型聚丙烯酰胺(简称APAM)为最佳絮凝剂,相对分子量为1×10⁷的APAM絮凝剂最佳配比浓度为1‰,尾砂浆的最佳给料浓度和絮凝剂单耗分别为15%和20 g/t。当尾砂浆给料浓度为15%, APAM添加量为20 g/t时,最快沉降速度可达到1.451 cm/s。     

某铜铁矿尾矿絮凝剂沉降试验研究及应用

湖北某铜铁矿选矿新系统投产后,随着磨矿细度提高,尾矿粒度变细,沉降速度变慢,部分微细粒级物料进入生产回水系统,影响选矿指标。本次项目攻关主要是开展絮凝剂小型沉降试验,并根据试验结果找出现场应用最佳絮凝剂添加方案。小型试验结果表明 ：矿浆浓度 16%,选用 A345 絮凝剂,最佳用量为 20g/t。在该矿现场生产应用中,分别在选矿尾矿浓密机、充填深锥浓密机中添加 20g/t、24g/L 的 A345 絮凝剂,尾矿浓密机溢流跑浑现象彻底解决,回水清澈达到生产要求,选铜选铁指标得到提升,深锥浓密机底流浓度达到 70%以上,满足充填质量要求,实现了全尾砂充填。     

絮凝剂制备系统在某金矿尾矿浓缩的应用

某金矿为解决生产过程中尾矿处理技术指标不达标的情况,对浓密机进行了高效化改造,重点是增加了一套普罗名特絮凝剂制备系统,实现了浓缩过程的全自动控制。浓密机改造后,降低了溢流水跑浑频率,保证了回水质量,浓密机底流浓度提高了33.3%。同时,可节约尾矿输送费用约221万元/a,企业经济效益显著提升。     

絮凝剂在降低选矿尾矿水中悬浮物含量的应用

选矿生产循环用水中悬浮物含量较高,需要加药处理.通过试验,筛选出合适药剂,并确定了加药量、加药方式等运行参数,经应用后,处理水悬浮物含量最低降至130 mg/L以下,水质得到极大改善,满足生产用水要求.     

某选金尾矿回收超细绢云母工艺及产品应用研究

从选金尾矿(以下简称"给矿")中回收超细绢云母粉工艺是近些年发展起来的一项资源综合利用的新工艺。文章从给矿的工艺矿物学入手,介绍了给矿的矿物组成及回收工艺的工作原理,并探讨了超细绢云母粉在橡胶、塑料、涂料等领域中的应用情况。     

高纯超细钛酸铅粉体中铅钛的快速测定

介绍了高纯超细钛酸铅电子陶瓷粉体材料中铅／钛摩尔比的快速测定方法，样品中的铅、钛利用ＥＤＴＡ滴定法快速测定。议决地高纯超细钛酸铅陶瓷粉体材料生产中的控制分析。     

某选厂细泥浮选尾矿钨回收工艺优化研究

介绍了某选厂的矿石性质、细泥生产工艺及现状。针对细泥生产工艺以重选为主,选矿回收率较低的问题,进行了细泥浮选尾矿的试验研究。根据细泥浮选尾矿离心机试验、磁选-重选联合流程及摇床试验的三种试验结果进行比较分析,选择高梯度磁选机粗选-快速微细摇床精选为细泥浮选尾矿钨回收工艺流程改造方案。该方案实施后,细泥钨精矿品位由19.07%提高到30.26%,作业回收率由15.60%提高到54.35%,每年增收细泥钨金属量约7.7 t,年新增经济效益约120万元,取得了较好的经济效益,实现了资源的有效回收。     

全尾砂最佳絮凝沉降浓度及调控方式研究

针对新疆某铜矿充填溢流跑浑现象严重、充填尾砂利用率低等问题,对影响尾砂沉降速度的主要因素进行了研究,包括尾砂粒级组成、表面形状和进砂浓度等。通过试验探究了进砂质量浓度分别为10%、15%和20%条件下尾砂沉降高度(H)与时间(T)之间的拟合关系式,其相关系数(R ²)均大于0.975,推导出最有利于该铜矿尾砂沉降的进砂浓度值为16%~17%。通过对比进砂浓度为16.5%条件下沉降试验实测值与预测值,证明该方法能够较好地预测尾砂的最佳沉降进砂浓度值。试验研究及分析为现场生产提供了实际指导,通过增加进砂浓度调节设施,并将各设施的相关参数在充填站控制系统中进行数据联锁,使进砂浓度始终保持在16%~17%之间,絮凝剂的添加量与进砂量匹配并维持在最佳添加量范围内,实现了砂仓顶溢流水澄清,提高了充填尾砂的利用率。     

梅山尾矿浓缩输送试验研究与优化改造

介绍了梅山矿业公司选矿厂尾矿浓缩输送系统改造研究的内容。通过对重选1号、2号Ф50m浓缩机高效化改造、添加絮凝剂加速尾矿沉降、SGM140／7型隔膜泵优化改造、应用HRC-25m深锥浓密机生产高浓度尾矿、使用陶瓷复合钢管替代无缝钢管做尾矿输送管道等一系列措施,使尾矿输送浓度由原来的30％提高到45％左右。梅山尾矿输送采用隔膜泵一站式直接输送到尾矿库,提高了尾矿输送效率,节省了能耗,具有明显的经济效益和社会效益。     

烧结资源配比优化模型的研究与应用

针对钢铁企业烧结工艺原料供应不稳定、用料复杂、成分多变、资源消耗大、生产成本高等问题,提出了一种基于成本最优的烧结资源配比模型,该模型运用线性规划算法,以成本最优为目标进行烧结配料,可准确计算出在现有资源条件下,既满足产品成分工艺要求,又兼顾降低成本、合理使用原料等目标的优化配比。应用表明,该模型优化后的烧结配比在提高烧结矿碱度的同时,每吨烧结矿降低原料成本25.54元,原材料单耗节约5.59kg,含铁原料节约23.45kg。