AHSS汽车钢板用高强度钢的连续退火工艺研究

研究了DP双相钢在连续退火工艺中加热温度、退火时间、缓冷温度和过时效温度对其组织和力学性能的影响。结果表明,随着临界区加热温度的升高,DP钢组织中的马氏体逐步转化为由铁素体和贝氏体组成的混合组织,其抗拉强度先升高后降低。随着退火时间的增加,抗拉强度升高而屈服强度和伸长率降低。随着缓冷温度的降低或过时效温度的升高,DP钢抗拉强度和屈服强度呈下降趋势,而伸长率增加。     

连续退火快冷工艺对冷轧超高强钢力学性能的影响

以C—Si—Mn系相变强化冷轧超高强度钢板为研究对象,研究了连续退火快速冷却工艺对力学性能的影响。研究发现,快冷速度达到80℃/s,试验用钢的强度可达1000MPa以上。快冷开始温度低于650℃时,钢的屈强比比较低,而提高快冷开始温度到700℃以上,显著提高钢的强度和屈强比。快冷终止和过时效温度都对钢的强度有显著影响,350℃以上过时效,会使钢的强度显著下降。组织观察表明,冷却速度提高有利于马氏体形成,并阻止碳化物析出。当冷却速度达到120℃/s,组织中基本没有碳化物颗粒。提高过时效温度到350℃,碳化物明显析出,是强度下降的主要原因。     

冷轧超低碳BH钢连续退火及平整工艺

研究了连续退火均热段温度和平整工艺对冷轧超低碳BH钢的组织和力学性能的影响规律。结果表明,超低碳BH钢在740～850℃之间均能完成再结晶退火,且随着均热段温度的升高,BH钢的屈服强度和抗拉强度单调下降,n值单调上升;伸长率和r值先上升后下降,并同在820℃左右达到峰值;显微硬度也呈单调下降趋势。平整伸长率由0向1.8%增加过程中,钢板的强度呈下抛物线形变化;低于0.8%时会产生屈服平台;高于1.5%时,加工硬化加剧导致强度快速上升,屈服强度可在1.2%～1.5%之间达到最低值。     

600MPa级冷轧连续退火双相钢临界区加热温度研究

应用光亮连续退火模拟实验机,在300℃过时效的工艺条件下,通过连续退火实验研究了临界区加热温度对600 MPa级冷轧连续退火双相钢组织和性能的影响.结果表明,临界区加热温度越高,第二相组织(贝氏体和岛状马氏体)数量越多,贝氏体组织越粗大,岛状马氏体数量越少;临界加热温度越高,试验钢的强度越高,伸长率越低,屈强比越高;在所设定工艺下,临界区加热温度为780℃时,试验钢的综合力学性能最优.     

连续退火工艺对冷轧双相钢组织与性能的影响

在实验室模拟研究了连续退火工艺对冷轧双相钢组织性能的影响。结果表明,快冷开始温度的升高会导致抗拉强度和伸长率的下降,屈服强度则变化不大;在保证了奥氏体向马氏体充分转变的情况下,加大快冷速度对双相钢强度影响不大,但会降低钢的伸长率,大的冷速下带状组织也更严重;过时效温度在240~280 ℃之间,试样的组织性能变化不大;随着温度继续升高,双相钢的强度降低,伸长率升高;到达360 ℃时,双相钢的屈服延伸不能完全消除。     

1000MPa级连续退火双相钢的组织与性能研究

在实验室试制了1000 MPa级连续退火双相钢,利用光学显微镜、SEM、TEM以及拉伸试验对双相钢的微观组织和力学性能进行检测。结果表明,保温温度830℃,保温时间60 s,快冷至过时效温度240℃,过时效时间240 s,可以得到屈服强度535 MPa、抗拉强度1145 MPa、屈强比0.47、伸长率13%,具有较好综合性能的高强双相钢;抗拉强度随过时效温度的升高呈下降趋势,屈服强度、伸长率和屈强比呈上升趋势,在过时效温度为360℃时,出现屈服平台。     

连续退火对汽车用高硅双相钢组织及力学性能的影响

通过研究汽车用高Si双相钢在连续退火过程中组织及力学性能的变化,重点分析了退火温度对双相钢性能的影响规律。结果表明,试验钢在连续退火后,铁素体晶界上出现均匀分布的岛状马氏体和粒状残余奥氏体组织;随着退火温度的升高,试验钢的抗拉强度先升高后降低,当退火温度为785℃时,钢的综合力学性能较高。     

连续退火工艺和合金元素对800 MPa级冷轧双相钢组织性能的影响

在实验室试制了800MPa级别的高强度低成本C-Mn-Si系双相钢,研究了双相钢的双相处理工艺、组织和性能.通过对三种不同成分的双相钢在( γ)两相区的加热淬火处理获得了不同比例的F M双相钢钢板,其性能可通过调整双相处理工艺来确定.结果表明,800 MPa级冷轧双相钢最优加热温度为760～800℃,缓冷速度为10℃/s.     

连续退火温度对IF钢力学性能及织构的影响

研究了连续退火温度对IF钢退火板织构和力学性能的影响。结果表明,随着退火温度的升高,IF钢退火板强度下降,伸长率升高,屈强比降低,塑性应变比例r值增加,加工硬化指数n值变化不明显。IF钢退火板的织构以γ织构为主。退火温度为720 ℃时,退火板中仍存在少量的{001}<110>织构组分,γ织构组分分布不均匀。退火温度高于760 ℃时,退火板中{001}<110>织构组分消失。随着退火温度的升高,γ织构组分强度增加,并且γ织构组分的均匀性增强。     

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 本文通过模拟退火实验研究了连续退火工艺对冷轧双相钢板组织和力学性能的影响。结果表明，随均热温度升高，钢板强度首先大幅下降，之后逐渐上升到最高点，然后又有所下降，退火温度应保证均热时得到一定数量的奥氏体，但对于喷气冷却的快速冷却工艺，过高温度产生过多的奥氏体降低了淬透性，不利于钢板力学性能；均热后适当的缓冷可以析出新生铁素体，这有利于双相钢板的塑性。     

H13钢软化退火工艺的研究

为降低Ｈ１３钢的硬度，提高切削加工性能，测定了该用的临界点，进行了不同工艺的退火试验，为工厂合理制定Ｈ１３钢软化退人工艺提供了依据。     

A6钢软化退火工艺研究

利用Ｆｏｒｍａｓｔｏｒ－Ｄｉｇｉｔａｌ全自动相变测量仪,测定了Ａ６钢的临界点,进行了软化退火工艺试验,确定了合理的退火工艺。     

马钢2100mm冷轧薄板连续退火线设计特点

介绍了马钢2130mm冷轧薄板连续退火线的工艺布置、主要设备及工艺特点$并对新技术的应用进行了评价。     

HYRH12�˻��ռ����˻���֯

讨论了HYRH12各种退火工艺及退火组织,分析了辊坯球化退火不正常组织,并与NADCA#207标准退火组织评级图进行了对比和说明。     

304不锈钢冷轧及退火工艺优化的实验研究

以304不锈钢为实验材料,对其退火和冷轧后的性能和组织进行检测和观察,分析了冷轧变形量和退火工艺对304不锈钢组织和性能的影响.结果表明:增大冷轧压下量,退火工艺为1100℃×5 min时获得较高的r值.     

S7钢的软化退火

测定了Ｓ７钢的临界 及退火用ＴＴＴ曲线，在不同加热温度，不同等温温度和不同冷却速度下，进行了Ｓ７钢软化退火工艺试验，为合理制订钢的退火工艺提供了试验依据。     

退火工艺对Ti+Nb-IF钢组织与性能的影响

在实验室条件下研究了Ti Nb-IF钢的相变点、再结晶规律及退火工艺对其组织与性能的影响。结果表明:从奥氏体到铁素体的转变温度为873℃,为奥氏体区热轧提供理论依据;Ti Nb-IF钢再结晶温度为710℃,在800℃恒温条件下,再结晶完成时间为60 s;经850℃×120 s退火,IF钢综合力学性能最优。     

唐钢热镀锌线退火板生产实践

为调整产品结构#唐山钢铁股份有限公司冷轧薄板厂将其1#镀锌生产线改造为镀锌和退火两用机 组，介绍了退火工艺的实现，包括明火直燃退火工艺对带钢表面质量的影响与控制，退火后冷却段的改造，退火炉出口密封及旁路系统设计，退火炉控制系统的研发与优化。生产实践表明，退火板性能完全合格。     

极薄规格IF钢罩式退火工艺的研究

采用罩式退火模拟实验分析了薄规格IF钢板的再结晶规律,在确定了再结晶温度后,研究退火温度和保温时间对0.3 mm厚IF钢微观组织和力学性能的影响.同时,通过透射电镜分析了薄规格IF钢在退火后的析出物特征.结果表明:薄规格IF钢的再结晶温度比常规IF钢低50～80℃.IF钢经700℃退火保温13h后,深冲性能优异,抗拉强度可达297.25 MPa,伸长率为42.8％,塑性应变比为2.58.退火后表现出较强的γ织构和较弱的α织构,γ纤维织构主要为｛11｝＜110＞和｛111｝＜112＞,γ织构强度可达14.0以上,｛001｝＜110＞织构强度小于2.0.在透射电镜下可观察到,在晶界和晶粒内有FeTiP团聚析出.