三大技术降低燃料消耗（二）

炉内操作技术：合理煤气利用降燃产 通过对2500m^3高炉开炉以来大量数据进行分析，结合高炉自身特性及现有高炉原燃料情况；逐步确立2500m^3高炉“上部适当疏导边缘下部较高鼓风动能”的操作指导思想，使高炉煤气分布更加合理，提高了CO利用率，从而达到降低燃料比的目标．     

2500m^3高炉使用自产球团矿的工业试验

介绍了马钢2500m^3高炉配加10％自产球团矿替代澳矿的工业试验，分析了新的炉料结构对高炉冶炼参数的影响。试验表明，2500m^3高炉配加10％自产球团矿，经济上合算，技术上可行。     

三大技术降低燃料消耗（三） 低硅冶炼技术,降低铁水硅含量降燃耗

硅的还原要大量吸热、如铁水硅含量为0．40％，则还原1吨铁含硅4kg，大约需要消耗热量130200kJ，相当于消耗4．56kg焦炭的热量．另外，铁水硅含量对炼钢甚至精炼都有影响，如延长冶炼时间、不利于深脱磷等．低硅冶炼试验和实践都证明，铁水硅主要来源是焦炭灰分，喷煤有利于降低铁水硅含量．同时，不同焦种对铁水增硅的作用是不一样的，基本规律是灰分越高，铁水增硅量越大．     

宝钢不锈钢分公司2500 m3高炉碱金属平衡

对宝钢不锈钢分公司2500m3高炉进行碱金属平衡分析,探讨碱金属在高炉中的分配与反应。发现高炉中的碱金属主要由烧结矿和燃料（焦炭、煤粉）带入,通过炉渣排出;高炉中碱金属对焦炭和入炉矿石（烧结矿和球团矿）的冶金性能有很大影响。给出了预防碱金属危害的方法。     

萍钢降低高炉燃料比措施分析

针对萍乡钢铁公司高炉炼铁燃料比高的现状,从原料冶金性能与粒度组成、炉料结构、合理冶炼强度、造渣制度、多环布料、适宜煤粉喷吹量、低硅生铁冶炼等方面,分析了降低高炉燃料比的技术措施。研究表明：改善焦炭质量,加强筛分与整粒,选择适宜冶炼强度,选择适宜MgO的渣系．缩小加权平均角差,避免过度中心加焦,根据原燃料条件选择煤比,稳定生铁的含硅量是降低高炉燃料比的关键技术措施。     

攀钢西昌钢钒高炉铁水适宜硫含量分析

为了寻求炼铁、炼钢工序经济适宜的铁水硫含量,通过对生产数据的统计,分析了攀钢西昌钢钒1号高炉铁水硫含量与技术经济指标的关系,得到了攀钢西昌钢钒高炉铁水钛含量与铁水硫含量及焦比的回归公式;并依据高炉冶炼过程中实际的矿焦比与铁水钛含量的经验数据,计算分析了不同铁水硫含量与炼铁的原、燃料成本的关系,综合考虑炼钢脱硫成本的变化,得出当前硫负荷条件下铁水适宜的硫含量（质量分数）应控制在0.085％左右．     

2500m~3高炉使用自产球团矿的工业试验

介绍了马钢 2500 m3高炉配加 10％自产球团矿替代澳矿的工业试验,分析了新的炉料结构对高炉冶炼参数的影响。试验表明, 2500 m3高炉配加 10％自产球团矿,经济上合算,技术上可行。     

高炉冶炼效果的微机软件计算分析法

作为高炉冶炼过程理论的重要组成部分，提出通过微机程序对高炉冶炼过程进行快速分析计算的方法．采用这种计算法，可对随时变化着的冶炼过程进行动态分析，并预测各种不同冶炼条件下的全部冶炼指标，为高炉制定正确的操作方针提供科学依据．     

氧气顶吹熔融还原炼铁试验研究

介绍了氧气顶吹熔融还原技术的工艺、设备和氧枪在反应中最佳喷溅效果的模拟;此工艺采用浸入式水冷喷枪把富氧空气直接喷吹到渣层中来加强对熔池的搅拌,强化传热传质．通过用昆钢提供的原料初步试验,得到了与传统高炉品质相当的优质铁水．该工艺可以使用传统高炉无法使用的高磷铁矿石作为炼铁原料,且能冶炼出含磷降低的铁水,脱磷也是这种工艺的特点之一．     

高炉铁水碳溶解度与片状石墨析出的实验研究

对昆钢高炉铁水不同条件下碳溶解度和片状石墨析出的研究表明，温度与铁水碳溶解度变化呈现较好的线性关系，生铁含硅量的增加，碳溶解度随之降低．铁水碳过饱和是片状石墨析出的必要条件，降温速度决定着片状石墨析出量和尺寸大小．昆钢高炉铁水在出铁时含碳量达饱和，运输过程中平均温降为1．5℃／min，产生大量片状石墨粉尘是必然的．     

钢铁企业铁精粉品位的边际冶炼价值分析

分析了某大型钢铁企业原料采购问题,指出铁精矿品位的边际价值是优化企业采购策略的关键.建立了一个包含烧结、球团和高炉冶炼的模糊模型,在铁精粉品位和价值坐标内绘制等铁水成本线,计算出了面向铁水成本的铁精粉品位的边际冶炼价值.在D企业的实践证明,该模型可指导铁精粉采购决策,有效降低铁水成本.     

铁水含硅量预报与控制模型的研究

以高炉的综合煤气成分，渣铁温度及炉料装入情况作为主要参数，建立铁水含硅量预报与控制的数学模型，提出了生铁含硅变动量的计算公式。该模型取用参数较少，易于掌握操作，可以做到早预报，快预报和准确预报，有助于实现高炉冶炼过程的控制。     

高炉冶炼效果的微机软件计算分析法

作为高炉炼过程的重要组成部分，提出通过微机程序对高炉冶炼过程进行快速分析计算的方法，采用这种计算法，可对随时变化着的冶炼过程进行动态分析，并预测各种不同冶炼条件下的全部冶炼指标，为高炉制定正确的操作方针提供科学依据。     

威钢3~#高炉冶炼制度的选择分析

从威钢3＃高炉的原燃料条件、工艺设备水平出发,结合冶炼实践分析了适合该高炉炉况的冶炼制度的选择．     

高炉炉缸内铁水流动特性的物理模拟

采用原型尺寸且死料柱采用冶金焦堆积而成,针对某实验高炉炉缸铁水流动特性进行水模实验,研究了出铁流量、出铁口深度以及铁水液面高度对铁水流动的影响．研究结果表明,大流量出铁时加剧了铁水对炉缸的流动冲刷,加深出铁口可以减缓这种冲刷,对高炉长寿是有益的．     

2500m3高炉无料钟炉顶设备安装技术

马钢2500m3高炉采用串罐式无料钟高压炉顶,从槽下到布料由计算机自动控制,它是运用上罐旋转,下罐称量的方式,通过布料溜槽,将各种炉料均匀的送至高炉炉膛之中进行冶炼的.综述该套从卢森堡大公国引进的设备在施工中是如何控制其安装质量的.     

八钢A高炉(2500m~3)合理操作制度探析

根据八钢现有原燃料条件,结合高炉冶炼机理和生产操作实践,探讨低品质原燃料条件下应对技术,提出高炉控制技术优化和改进对策,以确保高炉的稳定顺行。     

预测铁水硅含量的TGARCH模型研究

在高炉炼铁过程中,铁水硅含量是表征炉温热状态的主要参数指标．本文利用包钢6#高炉2011年连续2个月的铁水硅含量700炉生产数据,将金融领域中预测股票波动的时间序列模型用于高炉铁水硅含量的预测中,建立了铁水硅含量的时间序列预测模型．该预测模型重点考虑了炉温的波动性、非对称,性、异方差性,克服了以往炉温控制模型只针对炉况较稳定时才能预测的缺陷．因此该炉温模型预测命中率达到80％,取得较好预测效果．     

马钢2号高炉降低燃料比操作实践

对降低燃料比进行了论述。2号炉通过生产实践,强化设备保障、高炉精料、优化高炉操作、维持适宜的理论燃烧温度、稳定热制度和造渣制度、提高顶压、强化炉前出铁等措施,实现了高炉护炉期燃料比较比同期大幅降低。     

马钢2号高炉低燃料比生产实践

马钢2号高炉自2003年投产以后,通过加强原燃料管理,确保精料入炉,加强炉体冷却设备管理,控制破损冷却设备不往炉内漏水,不断摸索调整高炉操作制度,维持高炉合理煤气分布,促进高炉降低燃料比,2011年2号高炉在稳定顺行的基础上燃料比进一步下降至485 kg/t.Fe,实现了低燃料比生产。