森威精锻多项新品通过省级鉴定

近日,森威精锻公司研制的355A法兰轴精密锻件、等速万向节BJ75G钟形壳精密锻件、等速万向节钟形壳温冷联合成形、法兰轴精密成形和等速万向节星形套热-冷联合成形5项技术成果经过审核,顺利通过了江苏省新产品、新技术和科技成果鉴定。这5项技术,     

大型低速增压风洞制造关键技术与成形机理

在中国国家自然科学基金重点项目《特大件成形制造技术基础研究》和中国哈尔滨市科技创新人才研究专项资金项目《异型截面法兰的精密弯曲成形技术》共同资助下,针对中国4 m量级试验段尺寸低速增压风洞(PLSWT)关键制造技术开展理论研究。PLSWT关键制造技术由8 500 mm环形密封法兰模压弯曲制造技术、双三次曲面构型收缩形体曲面板材半多点成形工艺、风洞全尺度有限元分析及气压结构强度校核共同组成。提出PLSWT关键制造技术体系研究报告。创立了8 500 mm环形密封法兰(RSF)模压弯曲成形制造技术。     

座套锻件的多冲头冲挤工艺

我厂承接一批座套锻件(见图1),材质为20钢,批量很大,我们利用本厂1t自由锻锤,设计了几种胎模锻成形方案,经过反复实验比较,确定用多冲头冲挤分级成形工艺来锻制这种大孔薄壁法兰。实践证明,锻件质量较高、工效高,工艺切实可行。     

有缺陷半球壳振型进动的研究

半球壳是新型半球谐振陀螺HRG 的核心部件。本文主要研究有缺陷(如壳体材料密度不均匀,壳体壁厚加工不均匀)的半球壳谐振子旋转时振型的进动情况。对于设计半球谐振陀螺有现实意义。     

感应淬火用钢及其淬火硬度和淬硬层设计

汽车零件是典型的感应淬火零件，所用材料基本是中碳结构钢或中碳合金结构钢：例如曲轴、凸轮轴、钢板销、变速器拨叉、摇臂轴、输出凸缘等多用45钢制造；飞轮齿圈用40钢或45钢制造；配汽系统的推杆、离合器拨又用35钢或40钢制造；轿车轮毂轴承的法兰轴、外圈和等速万向节的钟形壳多用55钢或50钢制造；     

六角法兰面焊接螺母参数优化及模具磨损研究

利用Deform-3D软件对焊接螺母冷锻成形过程进行模拟,并应用正交模拟试验及工程试验相结合的方法对六角法兰面焊接螺母成形制件几何参数进行优化研究。研究结果表明,六棱柱内切圆直径是影响成形力的最主要因素,其次是六棱柱高度,再次是法兰面高度,法兰面直径对成形力的影响则较小。当六棱柱内切圆直径为16 mm、法兰面直径为24 mm、六棱柱高度为10 mm、法兰面高度为3 mm时,成形力最小。此外,还对六角法兰面凸模磨损进行了数值模拟,通过正交试验分析得出模具磨损的优化参数。     

如何选择法兰锻件的合理锻造方法（下）

冲挤成形工艺 所渭冲挤成形工艺,就是法兰锻件的凸肩部分,是在冲挤孔过程中同时挤压成形的,这类成形方法主要适用于锅炉、压力容器法兰。冲挤时金属流     

后壳毛坯锻造成形缺陷分析

利用数值模拟技术对后壳锻造毛坯的成形过程进行了数值分析,得出了零件在法兰区及底部凸环圆角区产生汇流褶纹的原因,并通过模拟调试过程对毛坯及模具进行了调整,得出了合理的毛坯尺寸和模具的调整方案。     

非回转对称拉深成形中压料面上摩擦的研究

在大量拉深试验的基础上,结合法兰、矩形盒底部产生的应力应变状态以及载荷的变化情况,分析了相对凸模半径较大的薄板非回转对称成形过程中,压料力对拉深载荷以致断裂载荷所产生的复杂影响。指出法兰曲边部的滑动摩擦因数对于成形过程中的压料力相当敏感,并且对法兰部和断裂危险部材料的应力应变状态产生直接影响。特别是在面压较高的成形后期,由于法兰部润滑效果恶化,导致拉深载荷增大、成形极限降低。     

由包温所引起的测量指示值偏低之排除

由包温所引起的测量指示值偏低之排除郸钢总厂化肥厂许宏阳用双法兰差压变送器测量液氢球缸内液氨液位的高度时，在夏天经常发生假液位现象，即双法兰变送器输出的指示值总是低于该液氨球缸上玻璃液位计的指示值，且室外温度越高，偏低现象就越突出。在这种情况下，如排放...     

An analytical model for the collapsing deformation of thin-walled rectangular tube in rotary draw bending

The collapsing deformation of an outer flange is the key factor affecting the forming quality of a thin-walled rectangular tube during the rotary draw bending process. Therefore, the collapsing deformation is a problem that needs an urgent solution. Firstly, based on the simplified model for loads and deformation of the outer flange, the force acted by the core die and the bending moment acted by the clamp die are obtained analytically. Then, the analytical formula of collapsing deformation is deduced based on the theory of plate and shell, and finally, the analytical model is validated by comparison with simulated and experimental results. The study is of great significance to elevate the forming quality of a thin-walled rectangular tube during the rotary draw bending process.     

EPR容器法兰接管段制造技术研究

EPR压力容器中接管段部件采用新的设计方案,将容器法兰与接管段合二为一,同时将进出l接管的部分作为一个整体环一体锻造在接管段壳体上.通过对冶炼、铸锭工艺、锻造工艺以及热处理工艺的研究,同时对现有设备及辅具进行必要改造,使制造过程保证了锻件具备良好的强度、塑性和低温韧性等综合指标.     

1200m3低温球罐废置球壳的再利用

三台1200m^3引进乙烯球罐因球壳板的曲率超差判为不合格品而废置，后对球壳板进行修复重新安装再利用。本文扼要阐述球罐再利用过程中遇到的转化设计、矫形修复、产品焊接试板、焊条选择、组装及无损检验等实际问题，以供同行借鉴。     

薄壁钛合金舱体制造技术

探讨了薄壁钛合金舱体的制造工艺技术,舱体采用典型的焊接结构,主要零件是蒙皮、法兰端框、环状加强框、口框等。采用热成型、数控机加工和多种焊接方式的组合制造方法,为设计提供了一种完全不同于铸造的钛合金零组件制造工艺。这种工艺方法完全能够制造出满足设计要求的高强度钛合金舱体,为型号研制提供了一种成熟、可靠、高效的制造工艺方法。通过产品焊接工艺试验,完成了舱体的研制,产品质量稳定可靠,满足了产品设计需求。     

金属薄壁球壳整体无模爆炸成形技术

薄板球面体成形一直是板料盛开有工艺中的难点,本文对薄壁球壳的制造提出了一种整体高能成形的新技术。通过应用这项无模爆炸成形技术,成功地制造出薄壁球壳,并通过大量工程实践验证了整体结构设计原则和炸药量理论计算公式,揭示了这一新技术在工业球罐制造中的广阔应用前景。     

球形容器无模爆炸成形质量控制

球形容器无模爆炸成形技术是一种整体成形新技术。本文通过大量实验和数值分析 ,对其成球质量进行了研究 ,其结果证明 :炸药量的准确控制和锥台壳体节数的合理确定 ,以及正确的焊接工艺等 ,都是保证球形容器具有良好成球质量的重要因素。     

铝合金球壳液压胀形试验研究

研究了板厚1.5mm的3A21O铝合金板材和焊接接头的塑性成形能力,进行了铝合金球壳的整体液压胀形实验。实验结果表明:在保证焊接质量的前提下,铝合金球壳的胀形过程能够顺利进行。分析了壳体胀形过程中的变形和应力分布规律,从理论上给出了球壳的胀形屈服应力和开裂应力,最后采用动态显式有限元分析软件LS-DYNA给出了壳体的壁厚分布。     

旋转导向钻具导向节轴承圆周间隙角研究*

导向节轴承是旋转导向钻井工具可控弯接头中传递扭矩和钻压的关键部件,导向节轴承中钢球与沟道之间的间隙将影响可控弯接头中导向轴偏置角的准确性和稳定性。根据导向节轴承的结构组成及钢球与沟道的结构特点,建立钢球与沟道截面的几何模型和沟道曲面的曲面方程及数学模型;根据钢球与沟道截面的几何模型,利用MATLAB软件计算导向节轴承中壳内钢球和套内钢球与沟道之间的圆周间隙角的大小。结果表明:导向架内、外球面沟道面为椭圆曲面,无论导向轴朝哪个方向偏置都不影响钢球的圆周间隙角大小;导向轴偏置角为0时,钢球总的圆周间隙角恒定不变且最大,偏置角不为0时,圆周间隙角随转角的增大呈周期性变化并呈现出波动性;套内钢球与沟道之间的圆周间隙角的波动性大于壳内钢球的圆周间隙角的波动性,圆周间隙角的波动性是导致导向轴转动过程中产生振动和噪声的重要原因。     

小孔径超高强度钢筒体零件的近净成形加工技术研究

针对超高强度钢强度高、每次允许的变形量小、形变强化严重等特点，通过变形程度的分配、变形工序的安排和变形方式的选择，对小孔径超高强度钢筒体零件进行了温挤压制坯、冷拉深成形的近净成形加工技术研究。该技术解决了传统小孔径超高强度钢筒体制造过程中存在的内孔尺寸精度低、表面质量差、内孔加工困难以及后续切削加工余量大等关键问题，降低了超高强度钢筒体的裂纹敏感性，提高了超高强度钢筒体的承载能力，可满足大批量工业生产要求。