超多孔圆片(MPD)发射药定容燃烧特性的数值计算（英文）

为模拟并优化超多孔圆片发射药的燃烧性能,建立了一种超多孔圆片发射药的定容燃烧模型。在几何燃烧定律条件下,计算了超多孔圆片发射药的燃烧压力曲线和动态活度曲线与超多孔圆片的关系;分析了超多孔圆片厚度、内孔孔径、燃速系数及燃烧压强指数对其燃烧性能的影响。结果表明,超多孔圆片发射药的药型结构与配方共同影响其燃烧性能;超多孔发射药圆片厚度的增加及内孔孔径的降低可提高超多孔圆片发射药最大动态活度以及燃烧时间;但超多孔圆片发射药药型尺寸对其燃烧性能的影响较弱;相对而言,发射药配方燃速系数及压强指数对其燃烧影响较大,燃速系数及压力指数较大的超多孔圆片发射药的燃烧特性更优。     

高压气体断路器压气缸电镀银仿真研究

利用COMSOL Multiphysics软件对压气缸电镀银过程进行仿真计算,探讨了阴极分布方式、阴极间距和阴极悬挂方式对镀层厚度分布的影响,并进行实验验证.结果表明,工件均匀分布在整个电解槽中时镀层均匀性较好.阴极悬挂方式会影响工件表面镀层厚度分布,当工件刚好占满整个电解液深度时,镀层厚度分布最均匀,但为了防止槽底的...     

工艺参数对沉降斑影响的实验研究

采用实验方法考察工艺参数对沉降斑的影响。基于一个带凸台的平板模具,采用L27(313)正交矩阵进行实验,研究了几何尺寸、熔体温度、注射时间、保压压力及保压时间对厚度突变处沉降斑形成的影响,同时还考虑了熔体温度和注射时间以及保压压力和注射时间之间的交互作用影响;通过性噪比分析和F检验优化成型工艺条件并对工艺参数的影响进行显著性分析。结果表明,对于厚度突变的平板制品,厚度突变的程度对其沉降斑形成的影响最大,其次为熔体温度,保压压力,保压时间等;采取减小厚度变化,降低熔体温度或增加保压压力和保压时间等措施,可以减小厚度突变处沉降斑,从而减少其对外观质量的影响;因素之间的交互作用对制品沉降斑的形成有一定的影响,熔体温度B和注射时间C之间的交互作用影响较为明显,而保压压力D和注射时间C之间的交互作用对该质量指标的影响最小,可以并入误差。     

整体中空夹层复合材料平压性能的实验

选取了不同织造参数和基体材料的试验件进行了平压试验,观察描述了平压试验中试验件的破坏过程,并将得到的实验数据进行整理分析。讨论了厚度、绒经密度、基体材料以及绒经粗细对于整体中空夹层复合材料平压性能的影响。发现随着厚度的增加,绒经密度的减小,材料的平压强度减小;基体材料不同,材料的平压强度也明显不同;绒经的粗细对平压性能影响显著。     

保压时间和保压压力对注塑制品厚度分布的影响

通过实验研究了保压压力和保压时间对制品厚度分布的影响,所得的结论可以指导塑件和模具的设计。     

工艺参数对微注射成型等规聚丙烯拉伸性能的影响

选用等规聚丙烯为实验材料,基于正交实验设计方法进行微注射成型实验,制备了微注塑拉伸试样,并选取拉伸弹性模量和拉伸屈服应力作为力学性能指标。采用直观分析和方差分析法对拉伸实验的结果进行分析,研究工艺参数对厚度为1.0 mm和0.2 mm试样拉伸性能的影响规律及重要性,并分析了尺度效应对试样力学性能的影响。结果表明,微注塑实验的拉伸弹性模量和拉伸屈服应力都随着试样尺寸的减小而增大,且不同试样尺寸下,各工艺参数对拉伸弹性模量和拉伸屈服应力的影响规律和重要性也不同。对于厚度为1.0 mm的试样,其拉伸弹性模量受保压压力的影响最大,随保压压力增加呈现先增后减的趋势;其屈服应力受保压时间的影响最大,随保压时间增加呈现先增后减的趋势。对于厚度为0.2 mm的试样,拉伸弹性模量和拉伸屈服应力受熔体温度的影响最大,且两者均随着熔体温度的升高而减小。     

正交实验法薄壁压杆截面稳定性的优化

针对薄壁结构在工程中失稳破坏的问题,采用ANSYS软件对薄壁压杆双重非线性稳定进行分析,以薄壁压杆工字形截面尺寸为稳定极限载荷的影响因子,通过正交实验方法设计实验,得到了各个因子影响的显著性。翼缘宽度对稳定极限载荷的影响最大,翼缘厚度次之。最后依据多元线性回归原理建立了薄壁压杆稳定数学模型并对截面进行了优化设计,稳定极限载荷提高了30％。     

ASME Ⅷ-1规范压力容器设计——低内压小直径空气储罐接管颈部厚度计算

在ASMEⅧ-1规范中,接管颈部厚度要根据内压或外压进行计算。同时,还要考虑外部载荷对接管的影响,以及筒体或封头在接管处的厚度。此外,还应满足接管最小厚度要求。本文对低内压小直径空气储罐接管颈部厚度有关计算进行了分析,并给出了一般性结论。     

卷对卷UV压印生产厚度优化研究

在卷对卷UV压印产品生产中,为了得到优秀的厚度UV胶压印产品,对UV压印时的压料轮压力,压印车速,UV胶温度和模具辊温度的调整进行实验。通过测试产品厚度,研究生产条件对产品性能的影响。研究结果表明:压料轮的压力,压印车速,UV胶温度及模具辊的温度均对厚度有影响,只有在综合四项条件的情况下才能得到希望的厚度产品。     

聚酰胺酸溶液成膜过程中的传质行为

为了研究聚酰胺酸溶液成膜过程中的传质行为,采用自制液膜干燥实验装置在线测定聚酰胺酸溶液质量的变化.假设气、液两相传质通量相等的条件下,计算了溶剂气相传质系数和液面蒸气压.在此基础上考察了干燥温度、液膜厚度、溶液相对分子质量对液膜表面蒸气压的影响.结果表明,成膜过程中存在溶剂蒸发与聚酰胺酸溶液亚胺化反应的相互竞争.干燥初期溶剂蒸气压迅速升高,液膜表面溶剂的扩散为控制步骤;而干燥后期溶剂蒸气压较小,溶剂在膜内部扩散成为控制步骤.同时随着液膜厚度的增加、干燥温度的升高及溶液相对分子质量的减少,液面蒸气压的最大值呈现增大趋势.