国内冶金动态

N2014001白银有色集团铜冶炼渣项目年回收铜金属达2.2万t 国内目前已建成的渣选工艺中单系列产能最大、技术最先进的项目——白银有色铜冶炼渣资源综合利用项目自2013年6月份顺利达产后一直稳定运行,平均日处理炉渣3 760 t,日回收铜金属60余吨,年可回收铜金属2.2万t,相当于开发了一座大型铜矿山,经济效益、社会效益显着。     

国内冶金动态

正N2014001白银有色集团铜冶炼渣项目年回收铜金属达2.2万t国内目前已建成的渣选工艺中单系列产能最大、技术最先进的项目——白银有色铜冶炼渣资源综合利用项目自2013年6月份顺利达产后一直稳定运行,平均日处理炉渣3 760 t,日回收铜金属60余吨,年可回收铜金属2.2万t,相当于开发了一座大型铜矿山,经济效益、社会效益显着。     

诺兰达法造冰铜过程中渣含铜的研究——计算机模拟

利用已开发的伴生元素在铜熔炼过程中分配行为的计算机模型，对霍恩冶炼厂诺兰达炉造冰铜过程进行了计算机模拟，其预测结果与该厂１９９０年的实际生产数据一致性很好。并引入ＭＮａｇａｍｏｒｉ的悬浮指数方程对渣中铜和硫的机械夹杂损失进行了计算，探讨了铜机械损失的形态，认为铜在渣中机械夹杂的部分主要是以硫化物形态存在。同时，对诺兰达炉中氧位、冰铜品位、渣中Ｆｅ３Ｏ４及渣中铜溶解损失和机械损失等进行了计算机模拟，分析了氧分压、冰铜品位、渣中Ｆｅ３Ｏ４对渣中铜溶解损失和机械损失的影响，并讨论了其分析结果对生产实践的指导意义。     

铜闪速熔炼过程中渣含铜的研究──计算机模拟

利用已开发的伴生元素在铜熔炼过程中分配行为的计算机模型，对贵溪冶炼厂铜闪速熔炼过程进行了计算机模拟，其预测结果与实际生产数据一致性很好，并利用Ｍ．Ｎａｇａｍｏｒｉ的悬浮指数方程对渣中铜和硫的机械夹杂损失进行了计算．探讨了铜机械损失的形态，认为铜在渣中机械夹杂部分主要是以硫化物形态存在。同时对氧分压、冰铜品位、渣中四氧化三铁及铜溶解损失和机械损失进行了计算机模拟，分析了氧分压、冰铜品位、渣中四氧化三铁对铜溶解损失和机械损失的影响。     

中国有色金属工业伴生金银考察组国外考察报告

墨西哥波托西电锌厂采用热酸浸出法,年产电锌9万吨,锌回收率90-92%。加拿大基德克里克公司铜系统是引进的日本三菱炼铜技术,年产铜9万吨,投资3亿加元。冰铜品位67%时,弃渣含铜0.8%。     

稀土硅铁合金冶炼渣的再利用

我国每年生产稀土硅铁大约在4.5-5万吨。以电硅热法计算，产生冶炼渣10万余吨。其主要成份为CaO50％-60％、SiO20-26％、REO6-8％以及铁、铜、锌、镁等微量元素。若倒弃，坝0污染环境，再则渣中的数千吨REO白白浪费掉。渣中RE成份主要为铈、镧。     

中色矿业谦比希铜冶炼将投建转炉渣钴回收项目

<正>中国有色矿业集团有限公司发布公告称,该公司董事会已于1月16日通过,公司附属公司谦比希铜冶炼将投资建设年处理5万吨高含钴冰铜全新项目(转炉渣钴回收项目)。根据北京矿冶研究总院完成的《谦比希铜冶炼有限公司年处理5万吨高钴冰铜项目可行性研究报告》,转炉渣钴回收项目概算投资总额约为4089万美元。转炉渣钴回收项目由"转炉渣还原电炉"和"高钴冰铜选冶"两个子项组成,设计年产铜钴合金1.04万t(其     

强化闪速熔炼渣中铜损失形态检测分析

通过对强化闪速熔炼沉淀池渣和贫化电炉渣的化学物相分析和矿相显微分析,发现闪速炉铜损失中硫化物含铜60%左右,氧化物含铜40%左右;硫化态铜以众多的微细铜锍颗粒为主,赤铜矿以带状或不定形存在于其他矿物中;渣中Fe3O4大多以溶解态分散在渣相中,也有少量以片(块)状存在。降低渣中铜损失要加强还原贫化,减少氧化物形态渣含铜损失,并强化沉淀池的沉清分离作用,要重点解决闪速熔炼中的Fe3O4问题。     

铜闪速熔炼过程中渣含铜的研究——计算机模拟

利用已开发的伴生元素在铜熔炼过程中分配行为的计算机模型，对贵溪冶炼厂铜闪速熔炼过程进行了计算机模拟，其预测结果与实际生产数据一致性很好，并利用Ｍ．Ｎａｇａｍｏｒｉ的悬浮指数方程对渣中铜和硫的机械夹杂损失进行了计算。探讨了铜机械损失的形态，认为铜在渣中机械夹杂部分主要是以硫化物形态存在。同时对氧分压，冰铜品位，渣中四氧化三铁及铜溶解损失和机械损失进行了计算机模拟，分析了氧分压，冰铜品位，渣中四氧化三     

富氧底吹粗铜熔炼渣中铜的赋存状态研究

采用工艺矿物学系统分析方法对富氧底吹熔炼渣中铜的赋存状态及导致渣含铜高的相关因素进行研究,并采用BPMA对损失的铜物相进行工艺矿物学参数自动测量及统计。结果表明,熔炼渣中铜主要以沉降不充分所致的冰铜机械夹杂形式赋存于渣中,其次为生料反应不完全所致,冰铜夹杂主要是放渣过程中离渣口最近的喷枪的二次搅动引起,生料夹杂集中在放渣后期。从工艺矿物学角度提出,通过调整底吹熔炼炉喷枪角度及放渣过程中的进料设置可有效降低铜在渣中的损失。损失于渣中的铜物相嵌布粒度以大于0.10mm的粗粒及小于0.01mm的微粒为主,分布极不均匀。通过统计结果进行理论计算,当磨矿细度为-0.074mm占70%～85%,浮选后渣含铜的理论下限为0.45%～0.30%,在现有技术经济条件下将永久损失。     

铜转炉渣的选矿

铜官山冶炼厂,从1970年起以30(吨/日)规模间断地选别铜转炉渣。生产试验结果表明,用选矿方法处理转炉渣可以降低熔炼过程燃料消耗、改善熔炼条件、减少铜的损失、综合回收铁。     

确保弃渣含铜较低的三菱工艺

本文详细讨论了确保三菱连续铜熔炼和吹炼工艺产出的弃渣含铜较低的相关因素,重点讨论高效熔炼与渣贫化阶段,尤其是将渣中铜损失降至最低的那些重要的设计特点与生产实践。生产冰铜时,通常认为渣含铜直接与冰铜的品位有关。大多数其他冶炼工艺仅生产含铜30%～63%的冰铜,其中一些工艺要求进一步处理弃渣,以达到满意的铜回收率。相反,三菱工艺通常将冰铜品位控制在67%～69%范围,同时还能将弃渣中铜损失保持在0.6%左右。     

确保弃渣含铜较低的三菱工艺

本文详细讨论了确保三菱连续铜熔炼和吹炼工艺产出的弃渣含铜较低的相关因素，重点讨论高效熔炼与渣贫佑阶段，尤其是将渣中铜损失降至最低的那些重要的设计特点与生产实践。生产冰铜时。通常认为渣含铜直接与冰铜的品位有关。大多数其他，台炼工艺仅生产舍铜30%-63％的冰铜，其中一些工艺要求进一步处理弃渣，以达到满意的铜回收率。相反，三菱工艺通常将冰铜品位控制在67％-69％范围，同时还能将弃渣中铜损失保持在0.6％左右。     

电子废料熔炼过程中渣含铜问题的探讨

本文针对电子废料熔炼过程中渣含铜高的问题,分析了炉渣的含铜形态、损失途径以及影响渣含铜的主要因素,并提出了降低弃渣含铜的措施,以达到提高金属直收率,获得更好经济效益和社会效益的目的。     

渣内铜存在形态的研究

以闪速炉炼铜厂炉渣和模拟贫化电炉渣为对象,用物相分析和电子探针分析等方法,考察了渣中铜的存在形态与含量。得出:渣中铜主要是以硫化物形态机械夹杂存在;添加氧化钙可以减少渣中磁性铁含量,进而降低渣中以氧化物形态损失的铜。     

密闭鼓风炉富氧炼铜渣型选择及其对渣含铜的影响

通过理论分析及多年生产实践，笔者认为，选择高硅渣型可有效控制铜密闭鼓风炉富氧熔炼炉渣中Ｆｅ＿３Ｏ＿４生成，改善前床渣铜分离条件，减少铜在渣中的化学与机械损失。     

矿热电炉炼铜弃渣作建筑用砂的试验

根据我厂进厂铜精矿品位每生产一吨电铜要产出六吨左右弃渣,按当前产量逐年增加,估计年产出弃渣高达15～18万吨。我们认为电炉弃渣研磨成矿砂渣代替从远地运来的优质建筑河砂用于工程建筑符合变废为宝的环境保护方针。在文化大革命及批林批孔运动的推动下,我厂与昆明市修缮公司混凝土预制厂等部门一起,全面作了矿渣砂混凝土强度、力学性能、矿渣砂浆,矿渣混凝土构件试验。熔渣水     

铜镍篇

今年全球钢供应缺口仍将达到50万吨伦敦1月30日消息:分析师称,尽管菲尔普斯道奇公司宣布产能重启,但重启的产能并不足以抵消印尼、智利、巴布亚新几内铜产量的损失,因此2004年全球铜供应缺口仍将会达到50万吨。三井物产的分析师MartinFewings称,尽管菲尔普     

降低废杂铜冶炼渣含铜研究

某厂以300 t固定式阳极炉冶炼高品位废杂铜,产出的炉渣含铜率较高,在25%～35%之间,因缺乏炉渣冶炼回收装置,只能将这些炉渣直接折价对外销售,导致冶炼生产中铜损失较大。为了降低冶炼炉渣的含铜率,在分析该厂原料杂质成分和含量的基础上,结合铜冶炼原理,选择合适的渣型,试验不同造渣剂在冶炼时对渣含铜率的控制情况,最终探索出一种有利于控制渣含铜率的复合造渣剂。在工业生产试验中,分别从渣型选择、氧化时间、渣温控制、保温时间、造渣剂配比等方面对生产操作工艺进行优化,最终实现了将渣含铜率控制在18%以下的目标,可大幅减少炉渣销售损失。     

熔炼渣生产成本分析

<正>通过对铜陵有色集团下属两冶炼厂熔炼渣加工回收铜金属的成本、收益分析,初步估算每年可获净利润达1亿元,经济效益明显;另外,对于影响经营的一些外部因素,本文也予以详细分析。铜陵有色金属(集团)股份有限公司生产冶炼炉渣的单位有两个:金昌铜业有限公司和金隆铜业有限公司。目前两冶炼厂熔炼渣(水淬渣)的年产铜精矿量约为2.8万吨,铜精矿含铜按20%