MVS涡流纺纱技术的发展

介绍了MVS涡流纺纱机的结构和性能特征及其对纤维的适纺范围。通过不同纺纱形式的成纱质量对比分析可知,涡流纺除纱线强力和伸长率比环锭纱低以外,毛羽、起球率等质量指标均比环锭纱好,但纯棉纱质量远不如化纤纱。涡流纺纱制成率较低。     

喷气纺纱与涡流纺纱的成纱机理及产品开发

分别对喷气纺纱及涡流纺纱的成纱机理、纱线结构及其产品质量进行了分析探讨。指出喷气纺纱是自动化、连续化、高速高产的一种纺纱方法，但是不适合纺纯棉纱；基于喷气纺设备价格昂贵，可用其开发高附加值的特色产品；涡流纺纱机适合纺纯棉纱。     

喷气纺纱技术和涡流纺纱技术的发展

1　喷气纺纱技术的发展由美国杜邦公司在 1 936年开创研制了单喷嘴纺纱机 ,在以后几十年中得到不断的发展 ,德国目前生产的Ｐｅｙｆｉｌ型喷气纺纱机供应市场 ,村田公司继ＭＪＳ80 1机型及ＭＪＳ80 2机型之后发展出第三代喷气纺纱机ＲＪＳ80 4机型在 1 995年米兰国际纺织机械展览会上展出 ,纺纱质量特别突出 ,纱体外观质量好 ,只有少量 0 .5ｍｍ以下的毛羽。我国除了早期引进少量的第一代喷气纺纱机外 ,2 0 0 1年又引进了 1 0 0台第三代喷气纺纱机ＲＪＳ80 4机型 ,建立了 1 0条喷气纺纱生产线。ＲＪＳ80 4型喷气纺纱机是在ＭＪＳ型喷气纺纱…     

喷气涡流纺纱技术及纱线结构性能

介绍了喷气涡流纺纱的成纱原理，分析了喷气涡流纱的纱线结构和性能，发现喷气涡流纺纱线结构和强力更接近环锭纱，表面摩擦系数高于环锭纱和喷气纱，而毛羽却远低于环锭纱和喷气纱。     

喷气涡流纺纱线的松弛机理分析

通过实验和理论分析,根据四元件模型,研究了喷气涡流纺的松弛机理,并得出纱线松弛的本构方程。与环锭纺纱线相比,喷气涡流纺纱线的松弛时间更短,也就意味着纱线的应力释放更快,更容易达到稳定状态。     

彩棉喷气涡流纺纱线的扭转性能

对于彩棉喷气涡流纺织物的服用性能来说,纱线的扭转性能非常重要。纱线扭转性能不仅取决于扭转应力的大小,同时也受到扭应力松弛速度的影响。根据扭矩和捻回的关系曲线研究了彩棉喷气涡流纺纱线的扭转性能。     

MVS涡流纺纱技术的发展

日本村田公司在1995年法国国际纺织机械展览会上展出了MVS851涡流纺纱机,可以生产纯棉纱。最近又在MVS851基础上开发了MVS861涡流纺纱机,纺纱速度从400m/min提高到450m/min,性能上又作了许多改进,可与PC21自动络纱机相联接,形成自动生产线。本文就MVS涡流纺纱技术的有关问题进行阐述。     

汉麻混纺涡流纺纱的生产实践

针对汉麻纤维因长度差异大、可纺性能差、制成率低而不能推广的问题,详细分析了汉麻纤维、麻赛尔纤维的性能;介绍用涡流纺纱方式生产汉麻与棉混纺品种的试纺实践;重点阐述了汉麻纤维混纺麻赛尔、长绒棉、细绒棉生产中的工艺配置与质量控制要点,指出：汉麻纤维具有舒适、透气、挺括的特性,但因纤维长度差异性较大、抱合力差,致使纺制有一定难度且成本消耗较大;只有从器材配置、工艺流程、混纺比的配置等方面着手,加大研究力度,找出最佳纺制方式和途径,就能纺出前景广阔、附加值高的汉麻纤维纱;开发汉麻涡流纺系列纱线对各纺纱企业意义重大。     

彩棉喷气涡流纺纱线应力松弛机制分析

以四元件模型为基础,利用玻尔兹曼叠加原理建立了纱线应力松弛变化过程的理论方程,并分别对彩棉喷气涡流纺及环锭纺纱线进行松弛实验。基于应力松弛理论模型,利用Origin 7.5软件求得纱线应力松弛的回归方程,分析了喷气涡流纺纱线应力松弛机制。结果表明:理论值与实测值具有良好的相关性,可以利用该模型预测纱线的松弛性能;喷气涡流纺纱线的松弛时间较短,弹性比例较小;通过预测纱线的松弛性能,可有效改善彩棉产品手感较软的问题。     

100%棉纱涡流纺的纺纱极限

涡流纺作为纱线生产过程中速度最高的工序,能够大大降低纱线的生产成本,涡流纺能够取代一些成本较高的纺纱工序,比如环锭纺和转杯纺,并在纱线结构、纱线性能以及短流程等方面具有一定的优势。以纺纱速度和纱线线密度为基础主要讨论纺纱极限。     

喷气涡流纺纱线捻度检测方法研究

结合喷气涡流纺成纱原理和结构，分析了其与传统环锭纺在捻度测试上的差异，采用试验验证的方法，检验了喷气涡流纺纱线捻度测试方法，为喷气涡流纺纱线捻度的检测手段研究和效果分析提供借鉴。     

粘胶涡流纱的纺纱工艺优化

探讨粘胶涡流纱纺纱工艺参数的优选。选择前钳口与喷嘴间距离、纺纱速度、喷嘴气压进行单因素试验分析,并利用正交试验对R 16.4 tex和R 26.8 tex纱进行了工艺优选。结果表明:上述三因素对涡流纺成纱质量有显著影响;不同纱号,较理想的工艺配置有所不同。R 16.4 tex纱的较理想工艺为前钳口与喷嘴间距离20 mm、纺纱速度330 m/min、喷嘴气压0.6 MPa;R 26.8 tex纱较理想工艺为前罗拉钳口与喷嘴间距离19.7 mm、纺纱速度330 m/min、喷嘴气压0.4 MPa。     

涡流纺纱线织造高性能经编织物的经济型生产过程

IGF 15578 BG项目可解决高性能经编机在加工涡流纺纱线过程中易断头的问题,具有竞争力和创新性.目前在加工过程中,存在着经编织造低负荷(经编张力控制器)下长度补偿的问题,现已通过变化涡流纺纱线以及开发动态机件的方式解决.     

喷气涡流纺纱与转杯纺纱的对比分析

通过对喷气涡流纺和转杯纺的纺纱原理、纱的结构作对比分析,用相同原料和前纺工艺流程及相同的工艺参数在两种纺纱设备上进行生产,对生产效率、产品质量、生产成本作对比分析.指出了喷气涡流纺纱的优越性与有待解决的问题.     

涡流纺纱线及其针织物湿传递性能研究

选择黏胶、涤纶(65∶35),黏胶、腈纶(65∶35)涡流纺混纺纱线,全黏胶涡流纺纱线,编织3种典型针织物:单面集圈、双罗纹、涤盖棉,通过测定织物回潮率、透湿量、透气率,以及芯吸爬高等性能,对织物的湿传递性能进行研究,并选择棉涤混纺(65∶35)环锭纺双罗纹织物进行对比分析。结果表明:纱线和织物吸湿性能主要由纱线中纤维成分决定;透气率关系为单面集圈﹥涤盖棉﹥双罗纹;透湿性关系为单面集圈﹥双罗纹﹥涤盖棉,表明织物厚度是重要的影响因素;液态水传递方面双罗纹织物芯吸效应显著,3种组织结构中,各纤维芯吸高度关系为黏腈混纺纱黏涤混纺纱全黏胶纱。该研究为选用涡流纺纱线开发新型导湿快干针织面料提供一定参考。     

紧密纺和环锭纺纱线及其产品质量评析

通过实验,比较了紧密纺纯棉纱线与传统环锭纺纯棉纱线的性能,并对其机织产品质量进行分析比较.紧密纺纱线质量改变后,其机织产品的内在特性和外观性能得以改善,产品的档次得到了提升.     

涡流纺纱线的包缠加捻对其力学性能的影响

为探究涡流纺纱线的包缠加捻与成纱力学性能的关系,从理论上分析了涡流纺纱线拉伸过程中的纤维形变与受力,详细研究了涡流压力和纺纱速度对涡流纺纱线力学性能的影响.结果表明:外层纤维螺旋包缠特性对涡流纺成纱的力学性能起着决定性作用,涡流压力和纺纱速度为影响涡流纺包缠和加捻效果的主要因素;当纺纱速度为280 m/min时,随着涡...     

喷气涡流纺纱线热黏合增强工艺

针对喷气涡流纺纱强力不高的问题,引入低熔点涤纶纤维利用热黏合机制增强喷气涡流纺纱线,借助T检验法比较不同热接触方式对纱线断裂功影响的显著性差异,通过正交试验研究热处理温度、热处理速度及牵伸倍数对纱线断裂功的影响规律,并进行最优工艺验证。结果表明:原纱采用非接触热处理方式断裂功提升更显著;纱线断裂功随热处理温度升高,先增加后下降,随速度增加,呈上升趋势;随牵伸倍数的增加,断裂功显著提高;最优热处理工艺为热处理温度145 ℃,热处理速度600 cm/min,牵伸倍数1.06。最优工艺热处理后喷气涡流纺纱线断裂功可提高13%。     

喷气涡流纺纱线细节产生机制分析

通过数值计算对喷气涡流纺喷嘴内部流场衰减规律进行探讨。讨论加捻腔中纤维的受力情况及涡流作用下的运动状况;建立倒伏在空心锭上的纤维自由端绕空心锭旋转的临界角速度与进入纱尾的纤维头端长度、纤维半径等参数间的函数关系,以临界角速度作为衡量纤维头端是否被抽拔的依据,解释喷气涡流纺落纤、成纱细节产生的原因。临界角速度随进入纱尾纤维头端长度的增加而增大;纤维半径越大,临界角速度越小,在同一喷嘴气压下,半径大的纤维纺纱时落纤、成纱细节较多;增加喷嘴气压对成纱强力有利,超过某临界值落纤、成纱细节增加,对成纱质量不利;增加喷嘴内部负压,适当减小前罗拉与空心锭的距离可减少落纤、细节的产生。     

新型纺纱技术与设备的发展

对目前的新型纺纱方法及其设备、产品的发展现状与趋势进行评述，并对赛罗纺、集聚纺等新技术做了介绍。提出了应在技术、装备和相应的产品开发这两个方面加强，才能真正使新型纺纱技术在纺纱中推广应用，促进纺织行业的发展。