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针对某炼油厂241.5 kt/a饱和干气,采用浅冷油吸收工艺回收其中的碳二及碳二以上馏分,用VMGSim流程模拟软件对浅冷油吸收工艺进行模拟,并对凝液直接送至碳四吸收塔(方案一)和凝液送至凝液汽提塔(方案二)两种方案进行比较。模拟结果表明,两种方案的产品产量及组成存在差别,方案一比方案二多产富乙烷气1.33 t/h,但轻烃产量减少1.38 t/h,方案一富乙烷气中乙烷的含量及轻烃中丙烷的含量均低于方案二;两种方案回收的富乙烷气和轻烃作为乙烯装置裂解原料产出的乙烯、丙烯等产品的产量基本相同;方案二中碳四吸收塔和碳四解吸塔的塔釜温度比方案一低3~4℃,但综合能耗(每吨原料的能耗合标准油)比方案一高2.4 kg。 相似文献
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采用水热法合成了细晶粒氢氧化锆,并以其为基元制备了高比表面积Pt/SO42--ZrO2催化剂,通过氧化铝改性进一步提高了Pt/SO42--ZrO2的酸性和热稳定性,开发出高活性、高选择性、高稳定性并具有优异再生性能的固体超强酸C5/C6异构化催化剂RISO-C,并将其应用于国内首套固体超强酸C5/C6异构化工业装置上。工业应用结果表明,以催化重整拔头油为原料,在反应器入口温度为170℃、气液分离罐压力为1.5 MPa、原料质量空速为1.26h-1、氢/油摩尔比为1.95的反应条件下,RISO-C催化剂具有优异的异构化活性和稳定性,C5异构化率高于70%,C6异构化率高于85%,异构化稳定汽油的研究法辛烷值(RON)达到85,应用前景良好。 相似文献
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针对某催化裂化装置干气中C3+含量偏高的问题,利用AspenHYSYS流程模拟软件搭建吸收稳定系统模型,模拟分析了补充吸收剂流量、解吸塔冷热进料比和贫吸收油流量对干气中C3+的影响。在满足产品指标和塔负荷性能前提下,分析了3种优化方案,保持实际生产中解析塔冷热进料比0.12不变,补充吸收剂流量增至22.0 t/h和贫吸收油流量增至30.0 t/h时,可将干气中C3+体积含量降至1.6%以内,成为炼化企业提质增效的有效手段。 相似文献
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介绍国内第一套110 kt/a浅冷油吸收法催化干气回收乙烯装置工业试运行情况,分析存在的问题,提出解决措施。装置标定结果表明,运行工况良好,效益明显。 相似文献
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在小型固定流化床装置上考察了3种组成差异较大的C4催化裂解反应性能,以及催化剂性质对C4催化裂解反应的影响。实验结果表明,C4中烯烃的含量越高,转化率、乙烯和丙烯产率越高;催化剂具有更高的活性、更大的比表面积和孔体积、更高的酸量及较低的金属含量有利于C4烯烃的转化,并生成更多的乙烯和丙烯。在催化裂解过程中,只需考虑C4烯烃的转化及其对乙烯和丙烯的贡献。C4烯烃低聚生成的C8碳正离子先裂解生成1分子丙烯和1分子戊基碳正离子,戊基碳正离子与C4烯烃进一步发生低聚反应生成C9碳正离子或不再发生反应,使得产物的丙烯/乙烯摩尔比大于2。对C4进行预处理或开发其他反应与催化裂解耦合的新技术,能够有效提高C4的利用率以及乙烯和丙烯的产率。 相似文献
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中国石化石油化工科学研究院开发的沸石型C5/C6烷烃异构化技术属中温异构化技术,其加工原料为重整装置的拔头油、芳烃抽提装置的抽余油或其他C5/C6组分油。该技术具有对原料水、硫等杂质要求宽松、开工时间短、装置操作简单、监测方便、运行平稳、无任何污染排放等特点。 相似文献
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以工业C10烯醛为原料,采用液相加氢法制备2-丙基-1-庚醇,考察了自主研发的C10烯醛加氢催化剂的性能,并与国外同类催化剂进行了对比。结果表明:随着反应温度升高,C10醇的总收率逐渐增大;当反应温度在150~170℃时,与进口催化剂相比,国产催化剂C10醇的总收率和对C10醇的选择性分别增加了1.0,0.5~1.0个百分点,C10烯醛转化率相同(均达到100%);在反应温度为150~160℃的条件下,国产催化剂连续运行2000 h后,性能稳定,C10醇的总收率为97.0%~99.1%,C10烯醛转化率最高可达99.4%。 相似文献
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为了挖掘C5/C6异构化装置产品方案的灵活性,在实现生产高辛烷值异构化汽油的同时联产高纯度化工产品,借助Aspen Plus流程模拟软件分析了Par-Isom-C5/C6异构化技术的“单塔脱戊烷+一次通过”流程的优化改造方向,提出了“双塔+一次通过”“三塔+一次通过”及“多塔+一次通过”3种工艺流程改造方案,并分别对其进行了工艺模拟与优化。结果表明:3种改造方案均可使异构化汽油的研究法辛烷值提高4以上;“双塔+一次通过”方案仅能提升异构化汽油辛烷值,不能联产化工产品;“三塔+一次通过”方案可联产高纯度的异戊烷和混合C4;“多塔+一次通过”方案可联产高纯度的异戊烷、混合C4和环戊烷产品。此外,3种流程改造方案均具有技术可行性,但会不同程度增加能耗,因而可根据市场需求与实际需要,选择适宜的工艺流程改造方案。 相似文献
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中国石油兰州石化分公司通过变压吸附工艺,将两套催化裂化装置的催化裂化干气首先提浓为富含乙烯、乙烷的浓缩干气,再进行加氧精制脱除氧和氮氧化物,绝对避免氮氧化物在乙烯装置乙烯分离冷箱低温区积累引起爆炸的风险.加氢反应器床层温度控制在200~208℃,氢气配入量稳定在34 m3/h,反应器出口气体的氧体积分数保持在0.5μL/L以下.得到的65.1 kt/a精制干气并入乙烯装置深冷分离单元分离得到乙烯和乙烷.采用干气变压吸附浓缩乙烯乙烷的方法其技术优势是常温操作、易于控制、产品收率及纯度高,同时装置投资和生产成本比深冷分离及油吸收分离法低35%~45%. 相似文献
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对浙江石油化工有限公司干气回收装置的运行情况进行了分析,并提出了相应的优化措施。结果表明:该干气回收装置运行中,存在干气实际产量高于设计值,多出部分只能在饱和干气压缩机入口缓冲罐顶部排放火炬的问题。通过采用将浆态床干气在上游装置改出,装置原料不足部分,由一期装置重整氢变压吸附氢气提纯解析气进行补充的方案,可实现原料气的优化。优化后,在装置总加工量不变的条件下,富乙烷气产量由优化前的62.02 t/h增至70.37 t/h,氢气产量也由优化前的57300 m3/h降至53500 m3/h。 相似文献
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C3/C4分离装置投产运行一年,脱丙烷塔底重沸器传热能力迅速下降,热侧蒸汽调节阀及旁路全开,蒸汽量也只能达到正常时的60%,导致脱丙烷塔分离效果变差,产品异丁烷中丙烷含量超标。停工后对重沸器进行拆检分析,确定管束表面结垢致重沸器失效。通过对液化气携带液体及垢样进一步化验分析,得出结垢原因是原料中的一些组分发生反应产生硫酸亚铁、硫酸铝、氯化钙等,生产过程中形成硫酸酯或硫酸胺类物质导致重沸器换热效果大幅下降。针对这种情况,提出了降低操作压力和加强原料管理的措施,并建议通过增加原料净化设施和设备改型,彻底解决该问题。 相似文献
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对干气回收装置通常所采用的浅冷油吸收法和变压吸附法的基本原理和工艺流程进行了比较,阐述了变压吸附与浅冷油吸收耦合回收干气中碳二的工艺技术。以某干气回收装置为例,对该工艺的技术特点做了介绍,从流程、能耗、占地等方面对干气回收的两种方法进行了对比说明。与传统的干气回收方法相比,变压吸附与浅冷油吸收耦合工艺有一定的优势,具有能耗较低、大幅降低吸收剂用量、减少装置建设工程费等特点,对工程实践具有指导意义。 相似文献
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《石油化工腐蚀与防护》2019,(6)
炼油厂干气回收装置是炼油厂回收氢气、富乙烷气(乙烯裂解装置原料)等产品的装置,由于其原料多样,装置遇到的腐蚀问题也比较复杂。该文详述了某炼油厂干气回收装置生产中遇到的一系列腐蚀问题,分析了腐蚀原因,提出了防腐蚀对策,并提出了下一步技术优化的建议。 相似文献
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随着炼油规模扩大,炼油厂干气资源愈加丰富,结合炼油厂现有干气回收装置,针对炼油厂催化干气等饱和干气、焦化干气及加氢裂化干气等不饱和干气资源进行系统分类,综合选取较优的处理方案.采用浅冷油吸收技术+膜分离技术组合工艺,将干气中低碳轻烃资源、氢气资源有效回收,轻烃资源作为下游乙烯装置原料,氢气资源经现有PSA处理后送至氢气管网,流程优化后可充分利用炼油厂干气中有用资源,变废为宝,提高炼油厂经济效益. 相似文献
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针对目前新设计C4烷基化装置采用一级压缩制冷的现状,结合压缩制冷的基本原理,根据C4烷基化装置压缩制冷流程,通过节能罐的理论分析和公式推导的方式证明了在C4烷基化装置压缩制冷流程中增设压缩制冷节能罐可实现有效节能。该方法不仅可使压缩机功率降低约7.99%,减少冷凝负荷约2.18%,从而使烷基化装置能耗降低约62.802 MJ/t烷基化油,约占烷基化装置总能耗的1.4%,还能减少相应压缩机、冷凝器的投资。工艺模拟计算进一步验证了增设压缩制冷节能罐的节能效果,并证实了通过经验公式以及模拟计算可求得压缩制冷节能罐最优操作压力。 相似文献
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催化干气中乙烯的回收利用 总被引:6,自引:0,他引:6
介绍了几种干气回收乙烯技术:干气生产乙苯技术,工艺比较简单,可以直接生产乙苯.但因催化干气中乙烯浓度较低,相对高纯度乙烯来说,其设备投资相对较大;深冷分离技术能耗高,装置投资大;变压吸附的主要缺点是难以通过一次分离得到聚合级乙烯,一般条件下得到的乙烯纯度为80%(体积分数),如采用配套组合工艺生产高纯度乙烯,投资相应增大;中冷油吸收技术,只能生产84%(体积分数)粗乙烯;先进的回收系统技术.能耗低.比常规的深冷分离技术节能15%-25%,烃类回收率达到96%,对原料适应性强、产品纯度高,但该工艺为国外技术.涉及的专利费用较高。 相似文献