乙烯装置裂解炉燃料气系统的平衡与优化

通过分析某乙烯装置燃料气系统运行现状及影响因素,阐述了燃料气平衡思路和多项优化调整措施。通过外补天然气、外补碳四和系统动态优化调整等方法,提高了燃料气管网运行稳定性,避免出现排放火炬情况,达到节能减排、提高经济效益的目的。     

炼化企业燃料气管网平衡控制设计与实现

通过对炼化企业燃料气管网内燃料气状态分析,依据气体状态方程、伯努利方程和有关燃料气热值的专利技术,得出管网中燃料气积蓄总供热量与燃料气组成、温度、压力的模型关系。对于焦化装置切塔导致管网燃料气不平衡、采取外购天然气补偿为主的燃料气管网,建立先进控制,管网压力波动幅度降低56.2%,高频波动显著缓和,管网燃料气供热平稳性得到改善。随着炼化企业苯乙烯装置的建设,自产燃料气重要来源之一的催化裂化干气中,15%左右的乙烯被提取,打破了原有的管网燃料气平衡,需要补充外购天然气或气化液态烃时,管网燃料气的压力、热值会产生波动,影响各加热炉的平稳控制。采用建模和先进控制技术解决这一问题,是非常有益的尝试。     

连续重整装置燃料气系统结盐堵塞原因及对策

针对连续重整装置加热炉燃料气系统长明枪、阻火器及金属软管等部位频繁出现结盐堵塞问题,分析堵塞原因为炼厂气和装置自产燃料气中含有H_2S,NH_3和HCl等杂质,反应生成氯化铵和硫化铵在低温或死角处结盐析出堵塞系统。通过实施增加管网燃料气过滤器,设置燃料气脱氯系统,采用T-407低温气相脱氯剂对装置自产含氯燃料气进行脱氯处理等技术改造和措施,燃料气过滤器可过滤脱除燃料气中的硫化铵,脱氯后燃料气中氯质量分数由79.0μg/g降至0.1μg/g,避免了氯化铵的生成,解决了燃料气系统堵塞问题,应用效果良好,保障了装置平稳运行。     

重整4合1反应加热炉的技术改进与应用

催化重整装置中的加热炉是其核心设备,油品蒸馏和重整反应所需的热量由加热炉提供.4合1反应加热炉燃料气消耗量巨大,其燃烧情况直接影响重整装置的安全平稳运行与绿色化发展.提高重整4合1反应加热炉燃烧效率,降低CO2的排放对促进"30·60双碳"具有重要意义.文中以4合1反应加热炉为重点,采用多项举措进行优化,改进后的4合1...     

延迟焦化装置低负荷长周期运行的探讨

2016年中国石化青岛石油化工有限责任公司以实现最大效益为目标对产品结构进行了优化,确保催化裂化装置满负荷运行。在保证安全生产的前提下,其余装置根据实际情况进行调节,均处于低负荷状况下运行。延迟焦化装置实际加工负荷仅为设计负荷的46.8%,这给装置的安全平稳运行带来很大困难。根据生产实际情况,通过采取如下措施:优化加热炉操作;减少焦粉携带;降低装置腐蚀速率;调整气压机控制方案,增加回收气柜燃料气流程,改善气压机运行工况;调整蜡油流程不出重蜡油;优化机泵运行等,确保了延迟焦化装置在低负荷下安全、平稳和长周期运行。     

硫磺回收装置酸性气分液系统存在问题的分析及优化

对中石化洛阳分公司40 kt/a硫磺回收装置酸性气分液系统的分液效果差及危害进行分析,提出了针对性的解决优化对策。实施这些优化对策,可以改善酸性气质量,优化生产,保证硫磺装置的平稳运行和安全生产。     

中海石油舟山石化燃料平衡与优化利用

中海石油舟山石化有限公司在全厂燃料气平衡管理方面进行了深入的优化研究。通过对循环流化床(CFB)锅炉燃料气技术改造、液化石油气球罐罐顶不凝气回收技术改造、炼油过剩氢气回补燃料气管网与工艺加热炉安装氢气专用烧嘴组合技术改造、全厂燃料气平衡管理优化技术等多项综合利用措施,彻底消除了日常生产过程中的火炬排放。并根据全厂燃料总量平衡,停用燃料油系统,降低了中间原料作为燃料的消耗。整个燃料平衡与优化利用技术,取得了非常显著的经济、节能和环保减排效益,每年可回收废弃炼厂气8 855 t,替代节约燃煤21 191 t,减少加氢原料油消耗5 812 t,消减企业单位能耗3.957 kg/t(千克标油每吨),减少SO2大气排放量47.08 t。     

原油加热炉加装空气换热器技术探讨

原油加热炉是原油稳定装置中主要的能耗设备,杏V-I原油加热炉燃料气为深冷气,供风方式为自然通风,投产以来,运行正常,但加热炉消耗燃料气量较大,经分析发现加热炉燃烧配比空气加热消耗较多燃料气.由于天然气的碳氢比低,致使燃烧产生的废气汽化潜热大,回收这部分热量可以有效地节约能源.现对杏V-I原油加热炉设计、加装空气换热器,收集自身释放热量来进行空气加热,在通过引风设备将预热空气送入加热炉内,实现节约燃料气的目的.     

重整装置燃料气系统的改造

为合理利用重整装置产生的大量的含氢量高达 94 %的副产气———重整氢气 ,对装置燃料气系统进行了改造 ,将重整氢气作为燃料引入加热炉。为此 ,专门开发出适宜燃用重整氢气的新型燃氢燃烧器 ,改进了加热炉安全保障系统 ,增加了以催化干气为燃料的长明灯燃料线 ,以确保燃烧器着火的稳定性。经过一年多的运行 ,对新型燃氢燃烧器和原有燃烧器的应用情况进行了对比 ,结果表明氢气作为燃料在炼化企业加热炉中应用是可行的 ,具有巨大的经济效益 ;还表明燃氢燃烧器采用“弱化燃烧”的原则是合理的和成功的 ,能够解决常规燃烧器燃氢所造成的炉内温度分布不均、回火烧坏燃烧器等弊端     

运行优化无止境

<正>通过优化自用燃料结构节约减压渣油和液化气,上半年增效0.15亿元。总盈利水平排在炼化板块第二名的庆阳石化,在优化运行上尝到了甜头。该公司加强进厂原油质量计量管理,抓好污油、火炬气回收利用,确保综合损失率控制在0.8%以下。开展装置全流程优化,抓好加工负荷匹配运行,确保装置低负荷生产均衡、平稳。优化燃料供给,采取催化装置回炼油浆方案,保证系统燃料平衡。优化半成品库存,有效缓解汽油销售后路不     

扬子石化公司的节能减排

扬子石化公司2007年进行多样性的技术创新，不断深化节能减排工作，三套主要化工装置的技术经济指标实现了全部达标。例如：乙烯新老区裂解气跨线成功投用，有效平衡与提升了两套装置的负荷，在减少装置物料损耗的同时，“双烯”收率得到提高；两套乙烯装置燃料气系统实现联网投用，碳四得到合理利用，降低了裂解炉燃料气的消耗；裂解炉增设空气预热器的投用，每年可节约燃料8000多t，降低裂解炉燃料消耗2．5％；芳烃液化气和炼油厂丙烷作裂解原料的投用，提高了“双烯”收率；对火炬气排放实施攻关，取得突破性成效，2007年11月底实现了火炬气排放总量降低15％。还有黄油的成功回收、蒸汽凝液的回收等都实现了达标。     

水热媒余热回收系统热平衡影响因素分析

水热媒余热回收装置平稳运行的关键是系统应处于热平衡状态。为分析影响系统热平衡的主要因素,以某延迟焦化加热炉水热媒系统为例,考察了热媒水流量、燃料单耗、空气用量和热媒水进烟气换热器温度等参数对系统热平衡的影响。结果表明,热媒水流量、燃料单耗及空气用量均是影响系统热平衡的重要因素,系统设计时应根据加热炉实际运行情况,确定合适的燃料单耗和空气用量作为设计基础。     

连续重整燃料气节能途径探讨

分析了青岛炼化公司1.5 Mt/a连续重整单元的工艺特点,通过提高加热炉热效率、优化装置工艺运行条件、增加燃料气来源及提高燃料气品质三个方面降低重整单元的燃料气消耗。通过一系列的改进和改造,从2009年上半年到2010年下半年,燃料气的单耗有了较大幅度的下降,在装置负荷80%的情况下,重整单元单耗下降13.16%;装置负荷100%的情况下,单耗下降19.45%。     

回收燃料气节省燃料油

我厂催化裂化装置,1974～1978年间,由于产销不平衡,设备不配套,每天由放火炬所耗费的燃料气有100多吨。为了回收燃料气,保护环境,78年对全厂的管网进行了改造,采取增设中压管网,严格控制排放系统,排空气体逐级排放等措施,改变了过去那种高低压气体都直接排放火炬的现象。把收集起来的气体,引到动力锅炉、发电站及各工艺装置的加热炉作燃料。为了使用户得到压力稳定的燃料气,采用了加热汽化液态烃以补充管网压力的方法。管网压力降低时,液态烃管路上的阀门打     

采用燃料气活化制硫催化剂的技术探讨与操作要点

活化是保持催化剂活性的必要手段,制硫催化剂的活化是硫磺回收装置生产中非常重要的工序。利用炼厂燃料气过氧燃烧所产生的高温气流来活化制硫催化剂,与以往利用制硫原料－酸性气的活化方法相比,在减少硫化物排放及对催化剂的损害方面有着明显的优化,但对于操作的要求较高,燃料气的配风需要精密的控制手段。本文通过对活化技术进行分析,总结实际操作中的技术要要点,为硫磺回收装置长期使用该项技术提供了可靠的技术依据。     

电加热器再热技术在硫磺回收装置上的应用

根据重庆天然气净化总厂綦江分厂硫磺回收装置的运行现状与特点,对过程气再热方式进行了选择。分析了高温掺和法、在线加热炉加热法、蒸汽加热法、气-气换热法、电加热法的优缺点,确定采用能源供应方便,结构紧凑,自动控制温度,操作简便,无污染的电加热器进行过程气再热。结论表明,在硫磺回收装置低负荷运行的条件下,过程气采用电加热技术,可确保系统温度在正常范围内,使硫磺回收装置运转正常。同时,对电加热器设备运行的常见问题和异常情况进行了分析和总结。     

硫黄回收装置长周期运行问题与对策

介绍了中国石化扬子石油化工有限公司140 kt/a硫黄回收装置的工艺流程与工艺特点。对影响硫黄回收装置长周期运行的系统堵塞、胺液质量下降、克劳斯炉废热锅炉腐蚀、碱洗塔压降升高以及酸性气负荷降低等问题进行了分析。通过采取有效措施，解决了上述问题。经过50个月的运转，装置运行总体平稳，烟气排放稳定达标，实现了装置安全、环保、长周期运行的目标。     

炼厂瓦斯系统平衡及优化分析

分析了石家庄炼化瓦斯系统产耗情况,并找到系统存在的问题。结合生产安排、冬夏季气温变化及装置停工检修等因素,制定出相应的瓦斯产耗平衡控制方案,通过实施燃料实时监控、燃煤锅炉瓦斯线增加长明灯等措施实现瓦斯系统的优化运行。然后重点围绕瓦斯的充分回收及合理利用提出系统后续优化措施,使公司瓦斯系统运行更加优化,同时降低燃料成本,提高了企业经济效益。     

炼油厂大检修后瓦斯中氢气、液化气组分的回收

某炼油厂于2019年进行了大检修改造,在开工初期,瓦斯系统中H2、C3+液化气含量发生了较大的变化,装置自产的富氢、富烃组分并至高压瓦斯系统,瓦斯系统中H2、液化气组分未充分回收,用作装置加热炉燃料气,造成H2、液化气资源的浪费.通过优化制氢单元原料气流程及操作参数、优化轻烃回收流程、调整常减压装置初馏塔定压等措施,回...     

延迟焦化装置节能减排与长周期运行协调优化

针对延迟焦化装置能耗高、焦炭塔冷焦末期有毒有害气体排放、加热炉炉管结焦、凝结水管线减薄泄漏、切焦水提升泵故障及冷焦冷水罐焦粉沉积等问题,采取了压缩机操作优化、焦炭塔泡焦、柴油热出料、蒸汽伴热系统改造、加热炉出口温度优化控制等措施。优化措施投用后,装置能耗降低49.7 MJ/t,增加经济效益243×104RMB$/a。焦炭塔有毒有害气体排放大幅减少,加热炉出口温度控制简单高效,不仅减轻了操作人员的劳动强度,而且有效减缓了炉管结焦,为装置的长周期平稳运行提供保障。