高炉炉身喷吹转炉煤气的可行性探讨

该文论述了转炉煤气喷入高炉炉身的设想，并分析探讨了工艺的可行性，经预测，直接经济效益显著，并有广阔的社会效益和推广前景，对冶金企业综合利用二次能源另辟了新径。同时，文中对实现喷吹所涉及的主要技术问题作了论述。     

150t转炉复吹技术研究及改进

某炼轧厂150 t转炉在生产过程中存在吹炼操作中溢渣、喷溅、脱磷效率不稳定,炉衬侵蚀严重,终点命中率低等问题。通过对炼钢过程中的底吹气体流量和供气强度、氧枪结构及透气砖的布置等的改进,稳定控制转炉冶炼终点碳氧积,有效改善钢水的洁净度和终点命中率,提高了冶炼的效果。     

烧结机头除尘灰生产复合肥的研究

通过系统分析烧结除尘灰的成分、化学结构以及在烧结除尘灰所占的比重;研究制定了利用磁选后以及直接利用烧结除尘灰生产复合肥的配方、工艺、设备以及进行了经济效益分析。     

复吹转炉模型实验中非等温问题的模化研究

针对转炉顶吹氧枪或底吹喷枪喷出的气体,从常温状态迅速升温达到炉内高温状态时,体积急剧膨胀的实际生产情况,设计制作了非等温矫形模化实验模型,实验研究复吹转炉熔池内的流动与搅拌混匀特性,以及流体对炉壁的冲刷作用．比较了非等温矫形模化实验结果与未考虑温度影响的常规等温模型实验结果,发现非等温矫形模化所需要的底吹供气强度明显降低,约为0．04 m3／(min·t);其它条件相同的情况下,炉役前期熔体对炉壁的冲刷作用较炉役中期强,中后期的冲刷情况相差不大．     

基于数值模拟的110t复吹转炉氧枪优化研究

针对优化前后种顶吹氧枪参数及枪位特点,结合VOF多相流模型对转炉复吹熔池流场进行了三相流模拟,并将模拟结果进行对比分析,以确定最佳顶吹氧枪结构方案。模拟结果表明,优化后氧枪对转炉熔池冲击与搅拌效果明显优于原氧枪,但其加速了钢渣截面处炉衬侵蚀程度。工业试验结果表明,转炉平均供氧时间缩短1.5 min,吨钢氧耗降低1.33 m3/t(标准),终点压枪时冷却水温满足安全生产要求,因此优化后氧枪结构可为转炉冶炼提供了良好的动力学条件。     

转炉干法除尘系统粉尘特性实验研究

现场采集了65 t转炉烟气干法除尘系统蒸发冷却器入口、粗灰斗、蒸发冷却器出口(静电除尘器入口)、细灰斗及静电除尘器出口5个不同位置的粉尘,对粉尘的矿物组成、粒度分布及比电阻等特性进行了系统分析。结果表明:转炉粉尘主要成分为金属氧化物,其中含量最高的为Ca O和Fe2O3,各不同部位的粉尘各成分含量有所差别;蒸发冷却器中粗除尘过程除去的粉尘粒径最大,静电除尘器出口粉尘粒径最小,表明粒径小于10μm的细微粉尘不易被静电除尘器收集;温度是影响粉尘比电阻的主要因素之一,在所研究的温度范围内,随着温度升高比电阻先增大后减小,150℃左右比电阻值最大;低温区时,粉尘粒径越大,比电阻也越大,当温度超过140℃后,粉尘粒径越小,比电阻越大,静电除尘粉尘最佳的温度是150~200℃。     

300t转炉底吹布置优化研究

根据转炉实际结构尺寸,采用ANSYS14.0软件进行了不同底吹布置模式的多相流数值模拟研究,本研究条件下所得熔池平均速度与平均湍动能在数值上存在相反关系,同时结合水模拟结果可知,影响熔池混匀效果的主要因素,为熔池的流动速度。将优化后转炉底吹位置应用于300 t转炉,工业试验表明,复吹转炉平均冶炼时间为14.6 min,终点含碳量满足钢种需求,脱磷率达90%以上,利用设计底吹方案为转炉冶炼提供了良好的动力学条件。此外,终钢平均碳氧积为0.00244,碳氧积反应接近平衡,保证了冶炼钢水的质量。     

100t复吹转炉底枪位置的设计与应用

基于水模拟实验优化后的6种底枪布置方案(对称布置A1,A2,A3和A4,以及非对称布置B1和B2),利用FLUENT软件对转炉熔池流场进行了三相流模拟,对底枪位置进一步优化,以确定最佳底吹方案。模拟结果表明,方案A2和B2的转炉熔池搅拌效果明显优于其他底枪布置方案;但由于前者的侵蚀面积小于后者,且熔池平均速度大于后者,确定采用A2底枪布置方式。工业试验表明,平均冶炼时间为14.8 min,终点含碳量满足钢种需求,脱磷率达96%以上,设计方案为转炉冶炼提供了良好的动力学条件。     

转炉烟气除尘循环水处理技术探讨

介绍转炉烟气除尘水浊循环系统工艺特征和水质特点,分析系统中存在的强结垢倾向及其危害性,阐明高炉废水的性质,分析运用物理和化学方法进行高炉污水处理的技术和达到的效果。     

顶枪供氧强度对复吹转炉冶炼效果的影响

通过理论计算、数值模拟和工业试验方法对50 t转炉氧枪进行研究,优化了氧枪的马赫数、喉口直径和夹角,供氧强度由原来的4.50 m~3/(t·min)(标准)提高到4.58 m~3/(t·min)(标准)。生产实践表明,转炉吹氧时间降低了153 s,吨钢耗氧量降低了10.45 m~3,吨钢渣料消耗降低约15.75%。     

炼钢转炉除尘风机的变频调速节能运行

介绍了冶金炼钢的工况及节能特点,提出了变频调速在转炉除尘风机上的实施及使用方法。     

大流量底吹转炉的水模拟研究

以相似原理为基础,利用水力学模型模拟不同吹炼条件下熔池的混匀时间,研究底吹位置、顶吹枪位、底吹流量和顶吹流量对熔池搅拌效果的影响。实验结果表明,底吹位置、顶吹枪位、底吹流量和顶吹流量对熔池混匀时间的影响程度依次减弱。实验条件下最佳的工艺参数为两个底吹孔在半径为0.4R的圆周上对称布置,顶吹枪位400 mm,底吹流量15.7 m3/h (标准),顶吹流量164 m3/h(标准)。     

交流变频调速技术在转炉除尘风机上的应用

本文介绍了交流变频调速技术的原理以及在转炉除尘风机上的实施过程和使用效果。     

高压变频调速技术在转炉除尘风机上的应用研究

本文介绍了高压变频调速技术在莱钢转炉除尘风机上的研究与应用概况、设计原理和应用后的效果。     

高炉除尘灰处理技术

高炉除尘灰(简称"炉灰")处理技术是柳钢处理废渣综合利用的创新技术,本文叙述了炉灰分选的原理、工艺流程的设计、设备和药品的选择及分选效果等,且经各项试验分析和实践经验找出分选效果最佳的各项技术指标和生产指标。     

炼制不锈钢除尘灰的造球特性

不锈钢生产过程中产生大量的除尘灰,其中含有贵金属元素,对其进行回收利用具有重要的经济价值和环保效益。除尘灰造球后加入电炉进行贵金属的回收或作为不锈钢生产的配料是比较合理的利用途径。对除尘灰的造球特性在工业设备四辊二次加压型造球机中进行了研究,实验结果表明:原始除尘灰成球的最佳配水量为13%;石灰和水玻璃都能提高生球的落下强度和抗压强度,并且添加水玻璃使生球强度更大。但从电炉冶炼的工艺角度看,应选用石灰作粘结剂,配入焦粉更佳。     

湿式除尘冲灰系统的技术改造和节能

<正> 一、前言锅炉的消烟除尘,既关系到烟气引起的大气污染,又关系到除尘后冲灰水和粉煤灰的环境污染,综合利用,是当前环境保护和节能的重要课题,根据预测,2000年我国产煤量将达14×10~8t,如每吨煤排200～250kg 灰,将排2.8     

210t转炉非均匀底吹供气模式的水模拟研究

利用水力学模拟实验,对210 t转炉非均匀供气模式对熔池混匀时间的影响展开研究。结果表明,调整两个底吹元件对应的非均匀底吹供气模式有利于底吹流股对熔池的搅拌,并且此影响与两个底吹元件的相对位置存在一定的关系;将非均匀底吹供气模式应用于实际转炉冶炼过程中,试验发现,当采用非均匀底吹供气模式时,脱碳效率与脱磷效率均较常规工艺有所增大,碳氧浓度积有所降低,其中调整对角线两个底吹元件对应方案变化最为明显,其脱碳效率与脱磷效率分别为常规工艺的1.07倍与1.06倍,碳氧浓度积较常规工艺减小10.54%。     

顶吸罩在邢钢转炉二次除尘的应用

邢钢转炉二次烟气净化的改造治理关键在于收集罩的形式,阐明传统二次除尘收集方式与本种方式的不同之处,并指出传统二次除尘收集罩的缺陷和弊端,进而分析顶吸罩的合理性.该除尘方式在转炉首次成功应用,通过邢钢现场实际试验数据证明了该方案的可行性.     

150t提钒转炉底吹元件布置物理模拟研究

通过水力学模拟实验,在1∶6的物理模型上,对承钢150t提钒转炉的底吹元件布置进行优化,运用测电导率法测定了7种不同底吹元件布置方案转炉熔池的混匀时间.实验结果表明:方案3熔池混匀时间最短,为最佳底吹元件布置方案;在本试验条件下,枪位在225 mm,顶吹气体流量为81～83.3 m3/h.,底吹气体流量为1.8 m3/...