CaO-Mg铁水脱硫渣改性剂的实验研究

重钢使用CaO-Mg混合脱硫剂进行铁水预处理脱硫,脱硫渣流动性差、渣铁分离困难.解决这一问题的途径一般是采用改性剂对脱硫渣进行改性.通过研究分析,在原有重钢改性剂的基础上对其进行组分的优化,优化后改性剂的熔点930℃,在1250℃时黏度为0.627Pa·s;通过该改性剂改性的脱硫渣熔点在1350~1370℃之间,黏度小于1Pa·s.初步工业实践表明,该改性剂很好地改善了脱硫渣的物理性能,能解决渣铁分离的难题.     

纯镁铁水脱硫粘渣剂使用与改进

武钢第一炼钢厂将镁基喷粉铁水脱硫站改造成纯镁铁水脱硫工艺后因为脱硫后的渣少并且稀，不容易扒出，容易在转炉产生回硫。介绍了使用与改进粘渣剂，减少转炉回硫量的情况。     

用镁和石灰对铁水脱硫预处理的热力学

由热力学数据计算与MgS、MgO和镁蒸气平衡的铁水中的硫和氧的活度。在Mg和CaO同时喷入铁水时,镁的脱硫能力会增大。以氮作载气,它会与镁生成Mg3N2,但是Mg3N2在高温下也能参与脱硫和脱氧反应。     

改进铁水镁脱硫聚渣剂聚集效果的试验

通过对某厂脱硫渣及聚渣剂的研究,发现其脱硫渣熔点高、呈颗粒散状分布于铁水表面;目前所使用的聚渣剂熔点高、粘度大,对脱硫渣的聚集效果不明显,导致脱硫后扒渣效果差,转炉回硫率高。针对这些问题,新设计了聚渣剂并进行实验室研究,确定聚渣剂的成分范围以及加入量的比例,获得较好的聚渣效果。     

铁水预处理脱硫渣铁回收再利用

 铁水预处理过程中所产生的脱硫渣铁中铁和硫较高,具有较高的再利用价值,目前国内各大钢铁企业都致力于脱硫渣铁回收再利用的研究。介绍了迁钢公司二炼钢转炉回收利用脱硫渣铁工艺,并对生产数据进行了总结,加入8 t脱硫渣后平均增硫为0.013 6%,转炉出钢硫质量分数高,LF精炼需要深脱硫处理,精炼工艺造渣料电耗都有所增加,生产周期延长。从整体分析,转炉回收利用脱硫渣铁能够提高金属铁收得率,降低炼钢成本,提高经济效益。     

纯镁铁水脱硫预处理工艺研究

根据纯镁铁水脱硫原理，介绍了南钢铁水脱硫工艺特点，分析了铁水脱硫工序铁损及铁水初始硫含量、铁水温度和喷粉速率对脱硫率的影响。     

铝渣复合脱硫剂在KR铁水脱硫过程中的应用

KR脱硫反应过程中使用纯石灰脱硫剂会生成高熔点硅酸钙覆盖在CaO颗粒表面阻碍脱硫反应进行,以往采用加萤石方法生成低熔点的共晶化合物来解决该问题,但会侵蚀炉衬,且污染环境。使用铝渣后,Al可以和CaO中被置换出的O结合生成Al_2O_3,促进脱硫反应进行,并且可以减少高熔点硅酸钙的生成量。利用工业试验研究加入铝渣对铁水脱硫反应的影响,并利用热力学计算阐述其作用机理。结果表明:加入铝渣后,脱硫反应开始阶段生成Al_2O_3和CaS,随着反应深入,生成的Al_2O_3与CaO结合生成钙铝酸盐,反应产物按照"Al_2O_3→CA6(CaAl_(12)O_(19))→CA_2(CaAl_4O_7)→CA(CaAl_2O_4)→C_3A(Ca_3Al_2O_6)"路径依次生成转变。铝渣中的金属铝可以降低铁水氧势,促进脱硫反应进行,并且铝渣中的Al_2O_3会和CaO反应生成低熔点的钙铝酸盐。使用铝渣后铁水硫质量分数均值可降至4.6×10~(-6),硫质量分数低于10×10~(-6)的比例提升至81.9%。     

中磷铁水预处理脱磷脱硫快速成渣研究

模拟专用炉对包钢中磷铁水ＳＲＰ预处理工艺进行了脱磷剂快速成渣研究。结果表明，５０％石灰＋４０％轧钢铁皮＋１０％萤石、４０％石灰＋５０％轧钢铁皮＋１０％萤石和４０％石灰＋５０％转炉尘＋１０％萤石三种配方均能满足预处理对脱磷剂熔化性能要求?三种氧化剂以轧钢铁皮作脱磷固体氧化剂较好；造渣制度以顺序两批加料效果最好。     

铁水脱硫渣回硫分析及聚渣剂研究

本文主要研究了梅钢150t铁水包复喷吹脱硫后脱硫渣的重量、成分、硫含量,以及铁水在脱硫前后成分的变化关系,在此基础上进一步研究了残留在铁水包表面的脱硫渣对炼钢回硫影响的幅度。研究结果表明,复喷吹脱硫结束后,脱硫渣中硫含量在2%-3.5%之间,扒渣结束后的残渣量在100kg左右,由此渣导致的回硫最高不超过0.003%。因此,梅钢脱硫残渣对钢水回硫影响幅度较小。同时,为了进一步减小残渣回硫幅度,需向脱硫渣中加入一定量的聚渣剂,以达到改善脱硫渣流动性,提高扒渣效果。     

鞍钢铁水脱硫扒渣发展综述

为了满足生产低硫高附加值产品的需要，铁水预处理作为钢铁冶金生产工艺的一个重要手段，越来越得到业内人士的认同，特别是铁水炉外脱硫扒渣近年来发展较快。介绍鞍钢铁水脱硫扒渣发展的3个阶段及扒渣工艺设备的优化与改进情况；对国产脱硫工艺设备、美国ESM复合喷粉脱硫工艺设备以及德国POLYSUIS复合喷粉脱硫工艺进行了全面的对比分析。鞍钢铁水脱硫扒渣发展过程充分实践了鞍钢“高起点、少投入、快产出、高效益”的技改方针。     

镁钙复合喷吹铁水脱硫扒渣工艺优化

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂三工区脱硫扒渣工序实际生产情况,对铁水的喷吹工艺、扒渣工艺进行了优化,优化后,在为转炉稳定提供硫含量小于0.002%低硫铁水的同时,脱硫粉剂镁粉单耗降低了0.12 kg/t钢,扒渣铁损降低4.95 kg/t钢,达到了低成本生产高附加值钢种的目的。     

用石灰基渣系铁水同时脱磷、脱硫条件的研究

在1300℃研究了实验条件对石灰基渣系铁水同时脱磷、脱硫的影响。结果表明,炉衬耐火材质、载气、渣量和处理时间对脱磷、脱硫均有重要影响。MgO和MgO-11％Al_2O_3等碱性物质可作铁水预处理的耐火材料,空气和氧气都可作为喷吹渣剂的载气。短时处理和少渣均可实现一定程度的同时脱磷、脱硫。     

鞍钢铁水脱硫扒渣发展综述

为了满足生产低硫高附加值产品的需要,铁水预处理作为钢铁冶金生产工艺的一个重要手段,越来越得到业内人士的认同,特别是铁水炉外脱硫扒渣近年来发展较快.着重介绍了鞍钢铁水脱硫扒渣发展的三个阶段,以及扒渣工艺设备的优化与改进;对国产脱硫工艺设备、美国ESM复合喷粉脱硫工艺设备以及德国POLY-SUIS复合喷粉脱硫工艺进行了全面的对比分析.鞍钢铁水脱硫扒渣发展过程充分实践了鞍钢高起点、少投入、快产出、高效益的技改方针.     

炼钢铁水脱硫渣分层隔断试验研究

针对炼钢铁水脱硫渣粘性大导致粘罐的问题,开发了一种高效隔断剂,使用后脱硫渣隔断率达到95%以上,渣罐回返率控制在了3%以内,而且能减轻环境污染。试验结果表明,该隔断剂降低了脱硫渣的加工处理难度。     

纯镁铁水脱硫技术的应用

介绍了韶关钢铁集团第三炼钢厂铁水罐喷吹纯颗粒镁脱硫工艺，分析了颗粒镁粒径、喷枪插入深度、铁水温度、铁水初始硫含量、载气流量等对脱硫效果的影响，并在生产中对部分工艺参数进行了改进。同时，通过使用与改进聚渣剂，减少转炉回硫量，进一步提高纯镁铁水脱硫效果。     

电渣重熔的脱硫脱磷渣系

为寻求良好的电渣重熔脱S脱P效果,江西省应用物理研究所曾采用多种渣系组成作对比试验。具体结果见表1、表2。试验采用的重熔工艺参数如下; 电流:4000A 炉口电压:48V 自耗电极直径:φ100mm     

高炉铁水脱硫处理及挡渣设备

高炉铁水的炉外处理是炼钢生产工艺优化的一个重要手段。在对高炉铁水脱硫处理前，要先除去铁水中的炉渣。本钢炼钢厂在混铁炉内安装挡渣设备，进行挡渣工艺试验，减少铁水中的炉渣量，降低铁水预处理过程中因前期扒渣造成的铁水损耗，缩短铁水预处理时间，提高铁水预处理生产能力。     

铁水包喷镁脱硫预处理动力学模型

依据对铁水喷镁脱硫机理的理论分析,同时考虑熔池均混时间和镁气泡在铁水中停留时间等重要参数对喷镁脱硫的影响,开发了铁水包喷吹颗粒镁铁水预处理脱硫动力学模型.并采用四阶龙格库塔法对该模型进行求解.模型计算结果与实际生产数据吻合较好,可用于对国丰钢铁公司铁水包喷镁脱硫过程的预测.     

电渣感应熔炼过程中铁水气化脱硫研究

本文研究了电渣感应熔炼过程中铁液的气化脱硫特征。研究表明：在一定的试验试验下，５ｍｉｎ内铁液中的硫含量从０．０７６％降至０．００８％，气化脱硫率可达７０％；随渣中ＣａＯ含量及ＣａＯ／ＳｉＯ２的增加，气化脱硫率降低，而Ｆｅ２Ｏ３增加使气化脱硫率增加。