四流方坯连铸机中间包控流装置的研究

采用商业软件进行数值模拟和水模实验,考察了不同控流装置对南钢四流大方坯连铸机梯形中间包内钢液流动特性的影响,确定出湍流控制器+导流墙+坝的最佳控流方式.结果表明,原型中间包存在较大的死区,且各流间的流动特性差异较大,尤其是近水口的2流、3流存在明显短路流,不仅造成包内钢液温度分布不均匀,也不利于夹杂物的上浮,影响铸坯洁净度.采用优化后的组合控流装置能够显著改善中间包内钢水的流动状态,使钢液在各流间合理分配,并延长了钢水的平均停留时间,提高活塞流体积分率,降低死区体积分率,均衡了各流间的温度分布,有利于促进铸机生产顺行和铸坯质量的提高.     

四流T型中间包内流体流场物理模拟的研究

以某钢厂四流连铸中间包为研究对象,通过物理模拟的方式,研究了中间包设计控流装置内的流体流动行为及特点,提出了中间包的优化控流结构,即采用方形波浪底湍流控制器,其导流孔仰角为25°、中孔直径为30mm、侧孔直径为50 mm,优化控流结构后,钢液在中间包内平均停留时间增加了16%,包内死区体积减小了38%,此控流组合更有效地改善中间包流体流动,有利于非金属夹杂物的上浮,均匀钢液温度,有利于提高钢坯的质量。     

三流中间包中控流装置的冶金行为

中间包是连铸机中一个重要的冶金反应器,中间包内钢液流动行为直接影响着连铸坯的质量.因此,十分有必要利用水力学模型研究湍流控制器和多孔挡墙对三流中间包内流体流动的影响.研究结果表明,湍流控制器有助于提高活塞区体积分率,但是增大了死区体积分率;湍流控制器和多孔挡墙可以提高活塞区体积分率,同时减小死区体积分率;中间包内不安装...     

两流非对称中间包不同湍流控制器流场的物理模拟研究

通过水模型实验和数值模拟,研究了不同控流装置下两流非对称中间包内流体流动特性.结果表明:圆形湍流控制器与单挡墙组成的控流装置中间包液面波动大,容易发生卷渣现象;非对称长方形湍流控制器和高低挡墙组成控流装置的中间包,两流之间的平均停留时间差异是圆形湍流控制器和单挡墙组成控流装置中间包的1/3,且近长水口侧出口的平均停留时...     

连铸板坯表面刮痕的应急控制实践

柳钢板坯连铸机的表面刮痕应急控制实践表明:铸坯表面刮痕出现后,通过实施合理降低拉速、增大冷却强度、开展停车操作、抬段操作等应急措施,钢水温度足够时将堆积氧化铁皮从连铸机中带出的概率在90％以上,可消除板坯表面刮痕,保持生产的连续性,为后续处理创造更多的准备时间,提高生产效率.     

转炉炉气回收利用

转炉炉气回收利用首钢第二炼钢厂汪锡元一、概述二炼钢厂是一座按全连铸组织生产的现代化钢厂，该厂现有两座从比利时赛兰钢厂引进的２１０ｔ转炉，两台钢水炉外精炼装置，两台八流小方坯连铸机，一台双流板坯连铸机，年产钢能力３００万ｔ。全厂设备总重３３２８０ｔ，总...     

提高不锈钢板坯表面质量的生产实践

为进一步改善立式板坯连铸机的不锈钢铸坯表面质量,通过对全流程钢水洁净度集成控制、采用优质合适的结晶器保护渣、稳定的结晶器工况、改善设备功能精度、振动参数优化等措施,使其板坯连铸机铸坯质量得以稳定提升,304卷板无修磨比例大幅提高,从9％达到78.2％,修磨损失率降至0.3％的水平,全钢种修磨损失率降至1.01％,同时轧后废品率也大幅度降低,降幅达50％,经济效益十分明显.     

FTSC中间包控流装置的物理模拟

中间包内流体的流动状态对夹杂物的去除有重要的影响。依据相似原理,建立了一定相似比的薄板坯连铸中间包物理模型。比较了不同湍流控制器与堰坝组合,对中间包流体流动特征的影响,并尝试在中间包内采用坝上吹气的控流方式。结果表明:圆台型湍流控制器有效地限制了高速注流对包内流体的冲击,有利于稳定流体的流动状态。综合比较各项评价指标,坝上吹气方案的实验结果最佳。     

中间包两相流场的数值模拟和操作优化

为了提高20#碳钢连铸管坯的产品质量，通过对气泡和非金属夹渣的形成机理以及对中间包内钢水流场数值模拟的研究分析，发现中间包的结构与操作对20#钢连铸坯的生产质量具有较大影响，因此，对中间包的结构与操作进行了优化研究，研究结果显示：(1)通过对中间包的结构优化提高了中间包的钢水液面高度，增加了钢水在中间包内的滞留时间，有利于夹杂物和气泡的消除，从而提高了钢水的均匀性；(2)改进钢水流入、流出中间包的操作，能避免钢流与空气的直接接触，减少钢水的二次氧化；(3)连铸钢水过热度的严格控制，有利于减少钢水的二次氧化和对包衬耐火材料的浸蚀，从而起到降低铸坯中非金属夹渣物的效果。采取这些措施后，2#钢连铸坯的质量取得了显著提高，设备寿命明显延长。     

八流中间包控流装置数值模拟研究

基于某钢厂八流中间包的挡墙设计方案进行了数值模拟研究,通过分析不同方案中间包内钢液的流动情况、温度分布和RTD曲线获得较优方案。结果表明,原型中间包加入控流装置后流场趋于合理,包内钢液温度分布均匀,方案2死区体积分数小,活塞区体积分数较大,综合效果好。     

两流中间包流场模拟分析

以两流中间包为研究对象,利用中间包内的挡墙侧边垂直开槽方法,使钢水沿中间包墙侧向流动,改变中间包内钢液流动方向。中间包内的钢液水平旋转后,可延长钢液在中间包内的停留时间,有利于钢液中非金属杂质的上浮,同时使得钢液的流动方向与重力引起的势流方向相反,抵消了涡流的巨大吸力,减少了非金属夹杂物的吸入,确保后序工艺的钢水的纯净度。     

三流中间包钢液流动行为的数学物理模拟

通过数学物理模拟方法研究了三流中间包在不同控流装置下的流体流动特性,并采用平均停留时间作为特征参数对多流中间包流体流动性进行评价.数值模拟结果表明：设置多孔挡墙后,中间包流体流动特征为流体通过多次循环流动到达导向孔,而后通过多次循环流动到达中间包出口.水模型实验表明：设置多孔挡墙后,三流的平均停留时间的平均值由305 s增加到573 s,增加了87.9％;而三流的平均停留时间的最大差异则由15.1％下降到11.3％.     

特厚板坯连铸机基本半径确定方法的探讨

重点介绍了直弧形特厚板坯连铸机基本圆弧半径的选择思路,给出了直弧形特厚板坯连铸机基本圆弧半径确定的方法,即在经验公式的基础上,综合考虑在不同基本圆弧半径下的总变形率、浇铸区的鼓肚变形率、出坯辊面标高、是否凝固矫直等因素来确定。本方法应用于新余特厚板坯连铸机设计中,在生产实践中取得较好的效果,目前连铸机生产稳定,铸坯质量良好。     

特厚板坯连铸机机型特点

论述了特厚板坯连铸机机型特点,研究了机型对铸坯内部夹杂物、裂纹、中心偏析的影响,阐明了各机型连铸机的生产率和投资。提出了特厚板坯连铸机机型选择的建议。     

板坯连铸机起步漏钢的分析与对策

分析认为柳钢板坯连铸机起步漏钢的原因主要有:引锭头与结晶器间隙大、结晶器挂钢、钢水高温坯壳凝固不好、中包开浇钢流失控等,介绍实施的控制措施,实施后将起步漏钢事故控制到0次/年.     

热送热装工艺中板坯出连铸机温度的分折

用连铸坯凝固过程传热模型模拟了热送热装工艺中不同工况下铸坯凝固壳厚度和铸坯出连铸机的温度变化。模拟结果与实测值吻合很好。影响铸坯出连铸机温度的主要因素是铸坯尺寸、连铸机拉迪和冷却制度。适当提高拉速及改善连铸机二冷区冷却制度有利于高温铸坯的生产。     

连铸中间罐内流场和温度场数值模拟研究

以本钢连铸中间罐为研究对象,通过建立罐内钢液的流动的数学模型,计算出六流T型中间罐内钢液的流动状况和温度分布情况,其结果表明:在罐内中间流与边流之间钢液流速和温度分布是存在差异的.因此,确定了有利于发挥中间罐冶金功能的控流方案,为连铸稳定生产获得合格坯提供了理论依据.     

八流中间包控流装置优化水模实验

通过几何相似比为1:4.5的中间包水模实验对八流中间包在不同控流装置下的流场特性进行了模拟研究。结果表明:原型中间包内不同水口之间的流体流动特性存在很大差异,且死区比例较高;V型挡墙和C型挡墙优化方案均有效改善了中间包内流场,其中,V型挡墙优化方案优化效果最佳,使中间包死区比例由原来的29.7%降低为13.7%。     

广西钢铁双流板坯提高铸坯热送率生产实践

<正>随着连铸、铸坯无缺陷技术的突破，以及热连轧工艺装备的发展，通过充分利用连铸坯白身温度，采用“热送热装”轧制技术，已成为钢铁生产节能降耗的发展方向。采用热送直轧工艺能简化生产工艺流程，缩短物流周期，提高加热炉和轧机的生产能力，减少烧损，大幅度节省能耗，提高成材率和生产效率，降低劳动强度。广西钢铁集团双流板坯连铸机于2020年投产，由于投产初期设备精度欠佳、工艺尚不成熟，加之生产组织及管理制度不完善等，导致铸坯热送率较低。集团通过不断提高设备精度、优化生产工艺，保证铸坯质量及优化生产组织，大幅提高了铸坯热送率、降低了加热炉煤气消耗，实现了节约能源低碳生产，取得了显著的经济效益。     

异型坯高效生产关键技术的开发与应用

通过开发应用长寿命工作层新技术,使异型坯中间包寿命提升至50小时以上,异型坯连铸机作业率达96%以上;通过开发应用KR高效脱硫、转炉高碳低氧位出钢、转炉出钢全程吹氩和硅镇静钢LF精炼高效处理等技术,使钢水洁净度显著提高,优质异型坯钢水供应流程得以高效化,连铸机拉速稳定性显著提高,恒拉速合格率达到99.5%以上;通过开发应用连铸机结晶器稳态浇注等技术,连铸机浇注稳定性显著提高,铸坯质量显著提升。