连续重整装置催化剂粉尘异常原因及对策

总结了中国石化海南炼油化工有限公司1.2 Mt/a连续重整装置第二周期运行中出现的还原段催化剂跑损、氧氯化段温度异常、还原区床层温度频繁波动(最低175℃,最高460℃)、反再系统卸粉尘量减少(仅有0.5kg/d)、重整氢循环机及增压机轴振动值连续偏高等问题。分析了原因,提出了应对措施:对再生器约翰逊内网过渡区破损点进行补焊;对第四反应器中心管底部约翰逊网裂缝增加加强圈;对重整催化剂过筛和分级并补加新剂;循环机入口过滤器改造等,解决了因催化剂粉尘累积所引起的生产问题。     

连续重整装置再生器约翰逊内网开裂的原因分析及优化措施

中国石化天津分公司1.0 Mt/a连续重整装置再生器约翰逊内网出现开裂,原因是再生器内网顶部焊接区域存在应力,操作过程温度梯度变化大,并且内网顶部区域温度随催化剂周期性间断流动而交替变化致使出现金属疲劳。通过降低再生烧焦气中氧含量,使位于内网上部的催化剂在相对缓和的条件下进行烧炭,同时严格控制原料终馏点不高于173 ℃,提高重整反应氢油摩尔比至2.5,优化调整后,待生催化剂积炭量由5.1%降至4.8%,烧炭区峰值温度由568 ℃降至552 ℃,有利于再生器内网的长周期稳定运行。     

连续重整装置再生器内网失效案例分析

连续重整装置再生器内网的失效破坏将直接影响装置的正常生产。介绍了近几年国内炼油厂再生器内网失效案例。从再生器内网的操作过程、温度分布、结构特点及制造工艺等方面对失效的性质、部位、形式等进行了分析。内网上半部在轴向方向上存在较大的温度梯度是损伤破坏的直接原因,内网所采用的轴向筛网结构和制造工艺的固有缺陷是其失效破坏的间接原因。传统的内网在使用过程中发生了较多的失效破坏,大多数损伤开裂出现在轴向的条形筛网二次成型的纵向焊接接头等结构突变和不连续处,损伤破坏的范围在内网上表面到以下600 mm范围内,也有部分失效是由于V型截面丝与支撑杆的焊点失效。     

连续重整装置长周期运转问题及对策

福建联合石油化工有限公司芳烃联合装置重整单元采用UOP公司开发的第三代低压连续重整及再生技术。装置设计规模1.4 Mt/a,再生装置负荷为1 360 kg/h。在长周期运转过程中,发现以下问题:因丙烷制冷系统水冷器堵塞、泄漏导致的制冷系统效率下降;因铵盐结晶及腐蚀导致重整分馏系统效率下降、相邻机泵等设备损坏;因预分馏系统液位计故障造成预加氢汽提塔淹塔,导致重整催化剂硫中毒;因再生系统超压造成再生器空气加热器中跑入催化剂;因再生器约翰逊内网、外网堵塞,造成再生烧焦催化床层下移;因重整进料板式换热器内漏造成重整装置加工效率降低等。介绍了所采取的技术改造、设备升级和优化操作等对策。     

连续重整催化剂再生系统问题分析及对策

催化剂再生系统的操作平稳，对于提高重整装置产品的液收率、辛烷值以及装置的经济效益影响很大。针对连续重整装置催化剂再生系统运行出现的问题：氮气污染、再生气碱洗、催化剂还原、再生注氯、再生器筛网堵塞、催化剂循环等等，逐个分析并提出解决方案。在优化催化剂再生气碱洗系统操作和再生器内筛网堵塞等方面进行分析并提出具体应对措施。     

IFP第二代连续重整装置催化剂提升及再生分析

本文对IFP二代连续重整催化剂提升过程，提升气量，催化剂再生系统的空气用量等进行了计算和分析，以充分理论和消化IFP第二代连续装置反应－再生系统的特点。     

连续重整装置再生器压降升高原因分析及解决措施

连续重整装置再生器压降升高将直接影响本装置的正常生产。针对国内某炼油厂连续重整装置再生器内网堵塞造成压降升高的情况,从再生系统的操作过程、再生器结构特点及制造工艺等方面对压降升高的原因等进行了分析。结果表明,催化剂过度磨损、生产工艺操作不当是内网堵塞、压降升高的直接原因,内网所采用的轴向筛网结构和制造工艺的固有缺陷是间接原因。经过内网清理,同时优化干燥系统运行、淘析气系统运行,消除了再生器内网堵塞隐患。     

UOP重整再生工艺CycleMax Ⅲ催化剂提升控制方案分析

以某在建项目为例,介绍了UOP连续重整再生工艺CycleMaxⅢ的技术升级内容,详细分析了反应器间催化剂提升控制、第四反应器至待生催化剂分离料斗催化剂提升控制、闭锁料斗缓冲罐至还原段催化剂提升控制、再生器底部至再生催化剂分离料斗间催化剂提升控制,为重整装置的开车和平稳运行提供了参考和帮助。     

连续重整再生器操作变量的函数关系及应用

就连续重整装置再生器系统的4个操作变量之间存在的关系．以求解数学模型的方法建立函数关系式,并予以求解;同时利用实际数据进行验证,证实得出的函数关系式的准确性;最后就所得函数关系在确定最小待生催化剂碳含量、绘制催化剂再生曲线、指导再生系统的操作等方面进行了说明。     

连续重整装置再生系统问题分析及措施

结合胜炼连续重整装置再生系统的生产运行情况,分析影响再生系统长周期运行的因素,包括再生器一段烧焦内网损坏原因、再生器提升器提升差压波动原因以及再生循环气干燥器三通四通阀故障等,并提出相应改进措施。     

PS-Ⅵ催化剂在连续重整CycleMax再生工艺中的应用

以精制石脑油为原料,采用连续重整Cycle Max再生工艺,对铂-锡连续重整催化剂(牌号为PS-Ⅵ)运行初期(0~14个运行周期)、中期(15~185个运行周期)和末期(186~402个运行周期)的性能进行了评价。结果表明:随着装置运行周期的延长,PS-Ⅵ催化剂的比表面积减小;与运行初期相比,末期活性下降3. 2℃,生成油液体收率降低2. 28个百分点,芳烃和氢气收率分别降低1. 6,0. 14个百分点,年运行效益下降22 664. 5万元。根据催化剂活性下降趋势,结合大检修周期,在确保装置具有高效性及经济性的前提下,建议每4~5 a更换1次催化剂。     

连续重整装置催化剂再生问题及解决措施

介绍了重整催化剂连续再生的工艺过程,从催化剂循环和催化剂烧焦两方面分析了催化剂再生中存在的问题,讨论了淘析气流量、闭锁料斗内部限流孔板、隔离系统压差、置换气温度对催化剂循环的影响;降低烧焦区氧含量,使催化剂在最佳氯含量下运转能提高催化剂的活性和稳定性。     

连续重整装置闭锁料斗控制系统研究

介绍了连续重整装置闭锁料斗控制系统的组成及其控制程序的功能。指出闭锁料斗控制系统中的TRICON控制系统为三重模件冗余结构,具有高容错能力,可以在线识别瞬态和稳态故障,安全可靠性较好。     

两套CYCLEMAXⅢ连续重整再生装置对比分析

通过对国内两套采用第三代连续重整再生技术(CYCLEMAX Ⅲ)的连续重整装置进行对比分析,研究了CYCLEMAX Ⅲ在两套装置上的应用情况。从两套装置的概况与工艺流程入手,分析了还原区操作优化、预热区升温模式优化、闭锁料斗形式改进及再生器内构件升级等技术改进的优势。研究发现,采用CYCLEMAX Ⅲ升级后的重整再生装置具有更低的框架高度和更低的投资,其控制方式更加先进合理,操作的稳定性更好,后续检修与维护更方便。同时受益于电加热模式与再生器内构件的升级改进,新建再生装置生产每吨重整进料的折算能耗由2.03 kg标油/t降至1.10 kg标油/t,下降幅度为45.8%。最后介绍和分析了两套装置上所体现出的CYCLEMAX Ⅲ的升级改进情况。     

连续重整再生器的制造及试运故障的处理

我厂连续重整装置的再生器为该装置催化剂连续再生循环系统中的关键设备之一。本文介绍了设备的制造安装特点，车间如何在反应系统不停车的情况下解决了４２０～５３０℃催化剂流动循环试运行中，出现了催化剂跑损、压降升高等所存在的问题，保证了该装置一次试车投产成功的做法。     

再生干燥器（M304）在连续重整装置的应用

金陵分公司连续重整装置再生干燥器是引进德国SILICA公司的产品，本文对干燥器在应用过程中出现问题的原因进行了分析，并提出了解决方法。     

连续重整再生器的动态烧焦模型

在外径为700mm的移动床径向再生器中测定了气体轴向分流的不均匀度及催化剂的停留时间分布,测定结果表明,气体在主流道中的分布基本均匀,催化剂在再生器内的流动基本为活塞流。在此基础上建立了连续重整再生器动态烧焦模型,从模型的验证结果可知,模型预测与工业实测数据吻合良好,可以用于连续再生过程的动态及静态模拟计算。     

连续重整装置再生系统平稳运行探讨

再生系统是连续重整装置的核心单元之一,其运行平稳与否不仅影响催化剂的活性及损耗,更关乎装置的安全及经济效益。基于中国石油化工股份有限公司金陵分公司1 000 kt/a连续重整装置实际运行数据,分析了催化剂流速、提升压差、催化剂淘析气量等关键参数对再生系统的影响。结果表明：待生提升气和再生提升气最佳流量分别为184～277 m³/h和337～430 m³/h,而淘析气量需根据催化剂的真实密度调整;催化剂正常循环时需控制提升压差在10～16 kPa;在线加剂时需手动控制待生提升二次气流量以保证催化剂循环;再生器内网的清洁度和完整性也是保证催化剂正常烧焦的前提之一。     

高积炭连续重整催化剂的烧焦再生

介绍了金陵分公司处理连续重整装置高积炭催化剂的过程。通过及时调整操作，能够实现对炭含量为10％的重整催化剂的安全烧焦。     

连续重整装置再生系统动态数学模型

开发了连续重整装置再生系统中的催化剂提升器、催化剂分离料斗、隔离系统、再生器和催化剂循环控制料斗等基本部分的数学模型。在国内UOP第二代连续重整装置培训仿真器上已得到成功应用。