基于AMESim的柱塞泵热力学模型及仿真

着重分析柱塞泵的工作过程和传热机理,在此基础上建立柱塞泵的热力学模型,并利用AMESim软件平台搭建其仿真模型,最后针对典型液压系统对柱塞泵进行温度仿真计算。仿真结果表明:所建立的AMESim仿真模型能够反映泵的温度特性,为液压系统热力学模型的建立提供了参考。     

基于AMESim的闭式液压系统动态特性与热力学分析

为研究某闭式液压转向系统的动态特性并进行热力学分析,建立该液压转向系统的仿真模型及热液压模型。结合设计要求及现场试验,研究液压泵流量、溢流阀压力以及系统负载对转向特性的影响,并对转向液压缸两腔压力进行对比分析。结果表明:较低的流量输出可减小液压冲击,过高的负载会产生较大的液压冲击,加入蓄能器能大幅改善液压缸工作压力的稳定性。通过建立的热液压模型,对系统的温升过程进行了仿真分析,结果表明:溢流阀设定压力对液压缸温升影响较大,应根据负载实际情况设定合适的溢流压力;负载的增加导致液压油温度升高,进而造成溢流损失、液压缸内泄漏增加以及管路摩擦力上升,在实际中应避免系统工作在极端负载状况。通过现场试验,完成了系统参数的重新匹配,改善了液压系统动态特性,同时使得油温大幅下降。研究结果为闭式液压系统动态特性及热力学设计提供了参考。     

低地板有轨电车防折弯系统热特性分析

考虑影响防折弯系统液压系统油液温度的因素,提出两种液压系统方案,并建立基于AMESim的热力学仿真模型。通过对防折弯系统的两种方案进行仿真和对比,得到有轨电车在一次转弯过程中液压油温升为0.105℃。如果忽略外界的热交换,有轨电车运行一天,防折弯系统液压系统的液压油温升为7.875℃。在不增加冷却系统的条件下,方案1和方案2都满足液压系统散热要求。     

液压马达热力学模型研究及数字仿真

传统液压马达热力学模型不考虑马达壳体温度变化,或将产生的热量以固定比例系数传给马达壳体和内部油液,物理意义不明确。针对传统模型存在的问题,在对马达机械效率和容积效率定义分析的基础上,建立了马达热力学模型,并以阀控马达液压系统为例,进行了动态温度仿真计算,对仿真结果进行了分析,为马达的设计、使用提供了理论参考。     

基于Dymola的变量泵温度仿真与试验验证

基于瑞典Dymola软件,利用容积建模法,分析变量泵的热力学特征,建立其热力学数学模型,并编写温度仿真程序。对变量泵在典型状态参数下进行温度仿真,并在实验室进行试验验证。结果表明,所建立的变量泵热力学模型是有效的,对液压系统的热力学研究具有一定的参考意义。     

基于AMESim的闭式液压系统热力学建模与仿真

以两行式甘蔗联合收割机液压闭式系统为对象,建立了基于AMESim热力学仿真模型,分析了影响系统温度的因素。结果表明:油箱的散热面积和冲洗阀压力影响温升的权重较低;散热器散热面积、风扇转速、负载和内泄漏量影响温升的权重较高,为闭式液压系统温升校核和元件选型提供参考。     

大型工程车辆行走闭式液压驱动系统油温分析

通过对闭式液压系统内部发热,系统油液吸热以及油液散热过程进行分析,绘制了热量传递示意图,并依据能量守恒、热力学原理,列出了闭式液压系统内油温的计算公式。提出了用泄漏量与冲洗量的总流量来计算补入系统凉油量的方法,并通过分析计算WC80Y连采设备搬运车闭式液压系统油液温度情况。结果表明：闭式系统内部油温与系统的总效率、系统补油冲洗能力、工作压力、散热器效率诸因素有关;通过实例验证了该方法的正确性,解决了其油温过高问题,对类似大型工程车辆行走闭式液压驱动系统的合理设计具有参考作用。     

油泵和油马达效率测试—热力学测定法与液压测试法的比较

本文通过对齿轮泵和叶片马达的大量试验,探讨了一种测试液压元件效率的新方法——热力学测定法。该法较之传统的液压测试法具有简单、准确和快速的优点。     

基于节能的液压系统分析与设计

对液压系统的工作效率进行了深入的分析,指出液压系统有很大的节能潜力;对液压系统能量损失的原因进行了分析,提出了设计液压系统时可采用的节能措施,以提高液压系统的能源利用率,达到系统节能的目的;最后对未来液压节能技术的发展前景进行了展望.     

液压传动技术在收获机械中的应用研究

通过对收获机械的液压操作系统、液压转向系统、液压驱动系统的分析,综述了用于收获机的液压系统的特点及液压传动技术在收获机械上的应用现状,并展望了收获机械液压系统的发展趋势。