降低镗铣床噪声的方法

降低镗铣床噪声的方法中州大学李宗智引起啮轮噪声的原因很多。例一对齿轮在啮合时，由于两齿面间的相对滑移速度的不断变化，使齿面产生摩擦，由于摩擦的自激振动而产生噪声。又如，齿轮在传动时，因交变力的作用使齿轮作轴向振动，由此引起噪声。轮齿的变形，齿轮的制造...     

渐开线螺旋齿轮接触迹测量的探讨

一、接触迹测量运动分析两个圆柱斜齿轮啮合时,如果它们的轴线不平行,则称为螺旋齿轮啮合。把相错轴传动中,轮齿为渐开线螺旋面的齿轮,叫做渐开线螺旋齿轮。螺旋齿轮啮合的任一瞬时,相啮两渐开线螺旋齿轮的齿面仅在一点接触,在传动过程中一个齿面上接触点移动的轨迹称为接触迹,也有称其为法向啮合齿形。接触迹是研究     

考虑弹性变形的渐开线直齿圆柱齿轮传动比分析

文中利用有限元数值分析方法对渐开线轮齿的啮合过程进行分析,结果表明轮齿在一对齿啮合过渡为两对齿啮合、两对齿啮合过渡为一对齿啮合过程中皆可导致瞬时传动比的突变。文中工作对于高速重载齿轮传动设计具有指导意义。     

基于啮合接触分析下的斜齿轮齿面滑动摩擦因数的计算

根据Xu推导出的齿面滑动摩擦因数计算公式,利用斜齿轮副啮合接触分析的相关结果,对斜齿轮齿面滑动摩擦因数进行计算。首先,通过斜齿轮副轮齿接触分析和承载接触分析,得到齿面啮合点的法向载荷、传动误差、接触点位置和接触线长度。其次,将法向载荷带入赫兹公式得到最大接触应力。将传动误差带入齿面啮合点速度计算公式,最终得到齿面啮合点的滑动速度和卷吸速度。最后,将所有参数带入齿面滑动摩擦因数计算公式,得到一对斜齿轮轮齿从进入啮合到退出啮合齿面接触点的滑动摩擦因数。以一对斜齿轮传动为例,利用上述方法计算得到齿面接触点的滑动摩擦因数,与Xu得出的结论进行对照,结果合理。     

在Y7131磨齿机上磨修缘齿轮

在机械传动中,齿轮在负荷作用下会产生弹性变形。为了保证一对齿轮的正确啮合,对于重载大马力齿轮箱的齿轮都要求齿形“修缘”:即在齿轮的齿顶或齿根部按一定的高度与修正量修正渐开线齿面。修正量△大小的选择应该容纳下基节偏差和轮齿在负荷状况下的弹性变形,齿形修正量的数值通常约在0.005～0.04毫米范围内。齿轮的轮齿经“修缘”后可以避免轮齿发生啮入冲击,从而有利于保持齿面一定的油膜厚度,减少齿面过早的磨损及胶合、擦伤等缺陷,并可降低齿轮的噪声。 图1所示为轮齿“修缘”齿形,在齿顶上按LAB渐开线齿面长度修正△1值;在齿根上按…     

直锥齿面高度接触斑点的调整 上

当齿面长度接触调整好后,往往出现齿面高度接触不良的现象。一、齿面高度接触常见的情况齿面高度接触情况如图1所示,这种齿面接触偏差必将产生噪声,主要是齿轮对的基圆齿距不相等所造成,即第一对啮合齿还没有离开以前。第二对齿不是平稳的进入啮合,而主动轮轮齿的非工作面将发生撞击,被动轮轮齿的工作面发生振动和噪声。二、齿面高度接触不良产生的原因齿面高度接触不良的产生,主要是啮合齿轮对的     

渐开弧面齿轮的形成原理及数学模型

结合传统渐开线齿轮与圆弧齿轮优点,提出一种新型的渐开弧面齿轮传动。定义了渐开弧面齿轮的概念,即分别在主从动齿轮的渐开线齿廓上选取两条相对应啮合的单值曲线,在两条曲线上的任意点分别用凸凹圆弧替代渐开线齿廓形成新的齿廓。根据微分几何基本原理,运用坐标变换法推导渐开弧面齿轮传动的齿面方程。讨论渐开弧面齿轮的中心距可分性,分析表明即使中心距发生改变,只要一对齿轮齿廓能够啮合传动,就仍能保持良好的传动性能。根据实例的具体参数,建立一对渐开弧面齿轮啮合的三维实体模型。研究结果为进一步开展渐开弧面齿轮传动研究提供了理论基础,对后续齿轮的设计、加工等有很大的参考价值。     

整车后桥异常噪声分析与优化

随着科技发展和社会的进步,厂家及乘客对商用车乘坐舒适性要求越来越高。汽车NVH性能和顾客对汽车总体评价密切相关。本文对后桥异常噪声产生机理和特性进行了分析,针对某商用车在中高速行驶工况噪声大故障为例,提出了解决该故障的诊断思路。通过NVH试验及频谱分析及滤波回放的Sound analysis方法,确定后桥噪声为整车噪声主要噪声源,其表现为多个倍频频率下的窄频噪声,后桥齿轮噪声主要是由于轮齿在啮合过程中产生"节线冲力"和"啮合冲力"所激起。通过优化后桥齿轮精度和重合度,试验结果表明,优化后驾驶员噪声主要频率125 Hz和250 Hz下声压明显减弱,驾驶员噪声降低2~3 d B(A),不仅降低了噪声值,而且整车异响消失,声品质也明显提升。     

加工圆弧齿轮切齿深的优化控制

本文以圆弧齿轮的通用齿面方程及弦齿厚与弦齿深的关系为基础,推导出圆弧齿轮的测量齿厚与切齿深度误差之间的关系;用优化法和数值计算解决滚齿及磨齿加工中切齿深度控制的难题。与渐开线齿轮相比,圆弧齿轮具有体积小、承载能力大、使用寿命长等优点。圆弧齿轮传动属于点啮合制传动,理论上是从凸凹齿面上的一对螺旋线啮合传动的,这两条螺旋线是过齿廓上压力角为名义压力角     

NN型少齿差行星齿轮传动啮合冲击分析及修形设计

针对少齿差行星齿轮传动时的多齿啮合效应,采用有限元法建立了渐开线少齿差多齿啮合模型,分析了动态轮齿的接触特性分析,得到了完整啮合周期内齿面接触应力、齿面印痕、齿面滑动位移等啮合特性参数,分析了啮入、啮出冲击对齿顶刮行的影响。采用长修形法对少齿差行星传动的齿轮进行齿廓修形,使轮齿啮合状况得到了改善,明显减小了啮合冲击对齿顶刮行的影响,研究结果对指导少齿差行星齿轮传动设计具有重要意义。     

齿轮传动振动噪声计算的Kato方法

建立了齿轮传动的时变动力学模型，分析了啮合刚度，传动误差对振动响应的影响，在此基础上，将齿轮传动啮合分成单齿啮合区，采用Kato方法对振动产生的噪声进行了定量计算，得出了双齿啮合区内辐射噪声大于单齿啮合区，并给出了每一啮合时刻辐射噪声大小，研究表明该方法可以较好地对齿轮振动所产生的噪声进行定量计算，为齿轮系统的降噪设计奠定了基础。     

齿轮副端面重合度统一定义及其计算式

针对各种齿轮传动提出端面重合度的统一定义,并且推导其计算表达式,进一步讨论了渐开线齿轮副、微线段齿轮副和正弦齿廓齿轮副的端面重合度的计算问题。齿轮副的端面重合度定义为齿轮作用角（即一对轮齿从进入啮合到脱离啮合过程中齿轮所转过的角度）与齿轮的齿距转角的比值。根据齿轮啮合原理,由基本齿条的轮廓曲线能够获得其啮合线方程。根据所获得的啮合线方程,以及给定的齿轮副齿顶线方程,就能够根据本文的计算式得到齿轮副的重舍度。对于渐开线齿轮副,该定义与众所周知的“啮合线长度与基节之比”的结果相同。该定义同样适用于非渐开线齿轮副,例如微线段齿轮副、正弦齿廓齿轮副等,而且计算结果更可靠。     

任意转角位置的渐开线齿轮齿面参数方程的研究

这里提出的任意转角位置的渐开线齿轮齿面参数方程，表述简单，无须坐标变换，能准确、真实地描述渐开线齿轮轮齿在任一转角位置时齿面上的任一点。为齿轮三唯数字化设计、啮合分析、运动学和动力学分析提供了新的理论依据。     

渐开线齿轮不同形式齿廓偏差对齿轮噪声的影响

在高速传动系统中,齿廓总偏差作为影响齿轮系统振动和噪声的重要因素已经引起设计者的重视.对齿轮传动系统中常见的轮齿不同形式的齿廓(正确渐开线、中凸、中凹、正压力角和负压力角)偏差对齿轮啮合噪声的影响进行系统的试验研究.试验结果表明,负压力角齿廓偏差的齿轮作被动轮时,噪声最大;正压力角齿廓偏差的齿轮噪声较小;中凹齿廓齿轮噪声较大;正确渐开线和中凸齿廓齿轮噪声较低.对5种不同齿廓偏差齿轮的噪声试验结果进行分析比较,建议在不影响重迭系数和传动精度的前提下,可以对齿轮采取"顶刃修缘"措施.     

磨齿齿轮齿根过渡曲线干涉及对策

齿轮副啮合传动时,一齿轮的齿顶角相对于配合齿轮形成长幅外摆线和配合齿轮齿根被磨出过渡曲线(延伸渐开线),在齿槽上齿根部分齿形渐开线不够深时,必然产生干涉现象。干涉会造成严重恶果,轻则使齿轮瞬时速比发生变化,破坏传动平稳性,产生振动噪声。重则使齿轮卡住,造成轮齿断裂,出现停机事故。本文分析了在立式磨齿机上用双斜边砂轮磨齿,磨出齿轮齿根过渡曲线与啮合齿轮齿顶角运动轨迹发生干涉的原因,提出了避免干涉的措施,以防止齿轮副装配时产生干涉的不良后果,提高产品质量及使用寿命。     

任意转角位置的双渐开线齿轮的齿面数学模型

运用渐开线展开和曲线包络原理,建立了双渐开线齿轮端面齿廓数学模型,用数据验证了模型的准确性。在端面齿廓数学模型基础上建立了任意转角位置的双渐开线齿轮齿面数学模型,使用该模型获得了三种典型刀具齿顶圆弧半径的双渐开线齿轮三维仿真图形,并进行了啮合仿真,从而验证了齿面数学模型的正确性和可行性。该齿面数学模型表述简单,使用时无须坐标变换,能快速、真实地描述双渐开线齿轮任一轮齿在任意转角位置时齿面上的任一点。为双渐开线齿轮三维数字化设计、制造,啮合干涉、运动学和动力学分析提供了简捷的新理论依据。     

渐开线点啮合齿轮传动

渐开线点啮合齿轮传动,是一种点线啮合的新型齿轮传动,其小齿轮为渐开线变位的特殊短齿,其大齿轮为具有部分渐开线的凸齿和过渡曲线的凹齿廓所组成。它们相互啮合时,既形成线接触又能够同时形成点啮合,实现点线啮合传动。其重合度比点啮合齿轮大,接触强度和弯曲强度高,而且加工制造方便,因而能够普遍推广和应用。     

渐开线齿轮单齿啮合时的齿形系数

齿轮轮齿的弯曲强度,通常以齿根处为最弱。在计算该强度时,首先应确定出齿根所受弯矩为最大时,轮齿的啮合位置。若仅按弯曲力臂的大小来说,轮齿处在齿顶啮合位置时,弯曲力臂为最大。但是,由于齿轮传动的重合度ε_α。皆大于1,即当一对相啮合的轮齿处于齿顶啮合时,必定还有另一对齿处在啮合过程中。因此,这时应由两对齿轮共同分担载荷。显然,此时虽然弯曲力臂最大,而齿根所受的弯矩却不一定最大。对于制造精度较低的齿轮传动(如7.8.9等级精度)虽然理论上其重合度ε_α大于1,但是实际上由于制造误差,不可能两对齿平均分担载荷,从偏于安全考虑,按一对齿啮     

齿面磨损对齿轮啮合刚度影响的计算与分析

不考虑润滑剂影响,针对理想渐开线直齿圆柱齿轮,研究存在齿面磨损时齿轮啮合刚度的计算方法。基于齿轮共轭啮合原理计算滚齿加工条件下的齿廓曲线。根据Timoshinko梁理论,考虑轮齿弯曲变形、剪切变形、压缩变形、齿轮基体变形和赫兹接触变形,计算齿轮啮合刚度。针对运行过程中的齿面磨损,提出轮齿等弧长离散方法,分析齿面磨损对离散微元短梁的截面面积、截面面积矩和实际接触齿宽的影响,计算分析存在均匀磨损、微点蚀和宏观点蚀等齿面磨损时的齿轮啮合刚度。结果表明,100μm深的均匀磨损导致的啮合刚度变化不到2‰;齿面产生15%的微点蚀时,啮合刚度变化在10%以内,啮合刚度对早期齿面磨损不敏感。本研究为计及齿面磨损的齿轮动力学建模提供了一条技术路径。     

剥落故障演变对直齿轮副啮合刚度的影响研究

作为机械装备中的关键传动机构,渐开线直齿轮在啮合传动过程中,受极端工况影响,轮齿表面极易引发剥落缺陷,改变齿轮副啮合刚度,严重影响其工作性能和传动效率.针对轮齿表面剥落形貌演变过程中的齿轮副啮合刚度,以拓展后边缘线与原矩形剥落边缘线夹角描述剥落故障演变,结合势能法构建了含剥落故障齿轮副的啮合刚度计算模型.结果表明,当齿轮副发生齿面剥落时,会使剥落区域参与的啮合区间啮合刚度减小,并且随着剥落参数的增大,齿轮啮合刚度减小趋势增大;当剥落区域沿齿轮副轴向中心面不对称时,齿轮易发生扭转变形而产生扭转刚度;同时,由于摩擦力存在,剥落区域边缘会进一步拓展,使剥落区域的宽度增大,导致齿轮副时变啮合刚度曲线变化的区间范围增大.