胜利炼油厂加氢裂化尾油的裂解评价研究

对中国石化齐鲁分公司使用的裂解原料——加氢裂化尾油(HVGO)进行了物性测试,在SRT-IV型裂解炉上进行模拟裂解评价,考察裂解炉出口温度、稀释蒸汽比以及停留时间对裂解产物组成的影响,并提出了裂解工艺条件优化方案。     

加氢裂化尾油蒸汽裂解性能的研究

通过多种油品的蒸汽裂解结果比较，论述了原料性质、工艺条件及工艺流程对加氢裂化尾油蒸汽裂解性能的影响，认为选择加氢裂化尾油作为蒸汽裂解原料，是扩大乙烯原料来源的有效途径。     

加氢裂化尾油裂解工艺及结构导向集总模型

以上海高桥石化加氢裂化尾油为原料,在蒸汽裂解制乙烯实验装置上考察了裂解温度、停留时间和水/原料油(简称水油比,质量比,下同)对裂解产物收率的影响;同时,采用结构导向集总方法建立了加氢裂化尾油蒸汽裂解制乙烯的反应动力学模型。结果表明,优化的蒸汽裂解制乙烯操作条件为:裂解温度800℃,停留时间0.53 s,水油比0.75。在此条件下,裂解气收率为84.47%,乙烯、丙烯和丁二烯的收率依次为31.35%,19.93%,4.07%。模型计算值与实测值具有较好的一致性。     

用胜利减压柴油缓和加氢裂化的尾油作蒸汽裂解原料的研究

用中、小型加氢装置进行了胜利减压柴油(VGO)缓和加氢裂化(MHC)试验,<350℃产品进行规格分析,>350℃尾油(即MHC-VGO)在模拟工业管式裂解炉上进行蒸汽裂解,考察了不同转化率MHC-VGO 的裂解性能,测定其产物分布,并对其结焦趋势做了对流段炉管结焦模拟试验.主要结果是:经MHC 的胜利VGO,可生产一部分石脑油和轻柴油,其尾油是优质的裂解原料,乙烯产率比胜利VGO 直接裂解提高5～8%,三烯增加10%左右,高于胜利石脑油、轻柴油的裂解产率.MHC-VGO 结焦趋势低于胜利轻柴油,解决了VGO 直接裂解乙烯产率低和炉管结焦影响正常运转周期的困难。     

蜡下油/加氢裂化尾油混合原料的裂解性能

以蜡下油/加氢裂化尾油混合物作为蒸汽裂解制乙烯装置原料,利用蒸汽裂解模拟试验装置研究其裂解性能,考察了蜡下油的掺入量、裂解温度和水油质量比对目标烯烃产物收率的影响。蜡下油/加氢裂化尾油混合原料的最佳蒸汽裂解工艺条件为：蜡下油掺入质量分数20%,裂解温度820 ℃,水油质量比0.75,此条件下产物乙烯、丙烯的收率分别为34.3%和14.65%。     

生产蒸汽裂解原料的中压加氢裂化工艺--RMC

石油化工科学研究院通过研究原料油性质、催化剂、反应压力、加氢精制和加氢裂化反应深度以及加氢裂化尾油的切割点对生产乙烯性能的影响，开发了生产优质蒸汽裂解原料的中压加氢裂化(RMC)技术，该技术分别在上海石化股份有限公司1．5Mt／a中压加氢裂化装置上和燕山分公司1．3Mt／a中压加氢裂化装置上工业应用。结果表明，RMC工艺所采用的精制催化剂在中压下具有较好的脱氮性，裂化催化剂具有高抗氮性能，生产的尾油BMCI低，是优质的蒸汽裂解制乙烯原料。     

加氢裂化尾油裂解出现的问题与对策

胜利加氢裂化尾油可以在齐鲁乙烯装置不同型号裂解炉裂解，生产过程中出现裂解炉对流段结焦、急冷油粘度增大、对流段超高压蒸汽温度升高等问题，通过研究分析、模拟评价等手段，找到原因，采取整改措施解决问题。     

加氢裂化尾油—制取乙烯的优质原料

用本院开发的加氢裂化催化剂，以高压加氢裂化、缓和加氢裂化、中压加氢裂化、中压加氢改质等工艺对不同原料进行了加氢裂化实验。本文系统地总结了加氢裂化尾油的性质及其蒸汽裂解制乙烯试验的结果。试验结果表明，针对不同馏分的原料，采用不同的加氢裂化工艺，加氢裂化尾油均为优质的蒸汽裂解制乙烯的原料。采用加氢裂化工艺可以有效地扩大乙烯原料来源，满足我国乙烯工业发展的需要。     

国内加氢裂化尾油的综合利用

随着加氢裂化装置处理能力的不断增大,加氢裂化尾油的利用已成为炼油厂所面临的重要课题。文中论述了我国石化企业和科研院所对加氢裂化尾油综合利用的研究和应用,说明了它作为润滑油基础油及其他特种油品原料、乙烯热裂解原料和催化裂化原料的优势和应用前景。     

胜利减压渣油强化热转化过程的研究

在实验室小型评价装置上考察了复合型增液剂L对胜利减压渣油热转化反应的影响。研究结果表明,增液剂L使热转化液体产物收率增加、焦炭和干气产率降低。增加的液体产物主要是蜡油馏分,其组成主要是3环以上的多环芳烃,说明增液剂可促进残渣油和重质生成油分子多环芳烃结构的烷基侧链和多环芳烃结构之间桥链的断裂,使3~4环的多环芳烃能够及时从反应器逸出而成为液体产品。气体产物中C3、C4烃收率增加、C1、C2烃收率减少,表明增液剂L改变了原料烃的热裂化方式。     

沙轻减压渣油深拔窄馏分性质及催化裂化性能的研究

采用短程分子蒸馏技术，对沙轻减压渣油进行深拔分离，并对各窄馏分进行性质分析，及考察其催化裂化性能。结果表明，沙轻减压渣油深拔温度不宜过高，应在600℃之内。各窄馏分油具有较好的催化裂化性能，可直接进行催化裂化。并得出反应产品分布与原料性质及特性因数之间的关系。该项研究为沙轻减压渣油的深加工提供有利的实验依据。     

尾油循环对渣油悬浮床加氢裂化的影响

利用中型悬浮床加氢试验装置,在氢压10MPa,温度430－450度,添加800ug/g多金属分散型催化剂的条件下,考察了克拉玛依炼厂常压渣油的加氢裂化性能,在总空速不变的条件下,将加氢后的尾油与新鲜原料混合,进行循环加氢裂化,采用了常压渣油循环,减压渣油不和减压蜡油加部分减压渣油循环3种方式,结果表明,尾油循环加氢裂化,可以提高轻油的收率,尾油中包含的催化剂仍具有催化活性,它可以减少产物中甲苯不溶物的生成量。     

RICC-1型催化裂化催化剂在胜炼Ⅱ催化装置工业应用

根据胜炼Ⅱ催化装置MGD工艺改造后的特点和生产需要,采用了RIPP开发的RICC-1催化剂,工业应用标定结果表明,在催化剂占系统藏量100%时,催化裂化汽油荧光法烯烃含量降低了2.6个百分点,汽油产率增加3.5个百分点,回炼油产率降低3.7个百分点,总液收增加3.4个百分点,产品分布明显改善,经济效益显著。     

渣油悬浮床加氢裂化尾油化学结构 及其裂化性能评价

 采用改进的B-L(Brown-Ladner)法和密度法，分析了克拉玛依渣油悬浮床加氢裂化尾油及其饱和分、芳香分、胶质、沥青质的化学结构；利用芳香性不同的溶剂对该尾油进行处理，在高压反应釜中评价了尾油、渣油和处理后尾油的裂化性能。结果表明，尾油平均分子结构中烷基碳率小于渣油分子，芳香碳率、芳环数和缩合指数大于渣油分子；尾油的裂化转化率比渣油低，缩合转化率比渣油高，对催化剂的感受性下降；采用低芳香性溶剂处理可改善尾油的反应性能，达到悬浮床加氢裂化循环油的要求。     

渣油沸腾床加氢反应产物体系稳定性研究

采用中国石化抚顺石油化工研究院（FRIPP）开发的STRONG沸腾床渣油加氢工艺,在中试装置上考察了伊朗与沙特轻质混合减压渣油在不同工艺条件下反应产物的四组分组成变化,并通过斑点试验、胶体稳定性指数及不稳定性参数法对反应产物稳定性进行了考察。结果表明：斑点试验可以直观预测反应产物体系胶体稳定性的变化趋势,转化率在43%左右时,斑点成像图中出现明显内斑,体系开始变得不稳定;胶体稳定性指数可定量预测反应产物体系的稳定性变化,转化率在43%左右时,胶体稳定性指数为0.7左右,此后稳定性指数明显下降,体系变得不稳定,这与斑点试验预测结果相符;不稳定性参数是对整个渣油反应体系抗稀释能力的整体考量,可以准确地定量反映渣油加氢反应产物体系在加氢过程中稳定性的变化,当不稳定性参数达到极大值（36）后,所考察渣油加氢产物体系的稳定性开始明显变差。实际应用中,可以以不稳定性参数法为主,以斑点试验法为辅,协同判断待测油样的稳定性情况,进而为工业生产提供指导。     

渣油悬浮床加氢裂化反应机理研究

 在高压反应釜中模拟悬浮床加氢裂化反应,考察了辽河稠油在H₂氛围下的热裂化反应和油溶性分散型Ni催化剂存在下的悬浮床加氢裂化反应结果的差别,也对比了两者的气体产物组成、反应生焦及催化剂的SEM形貌和反应生焦的元素分析结果,以探讨渣油悬浮床加氢裂化反应机理。结果表明,悬浮床加氢裂化反应与热裂化反应相比,气体产物分布没有差别,轻油收率略有降低,但其生焦量却大幅降低,说明悬浮床加氢裂化反应主要按自由基热反应机理进行,分散型催化剂的存在只是起到促进加氢反应速率的作用。加氢裂化反应生焦的Ni含量显著增加,其来源应为催化剂,由此可以断定催化剂在反应前期促进加氢反应速率,抑制反应的裂化和生焦,反应后期被反应过程中生成的焦炭严密包裹,成为焦炭沉积的场所,因此减少了反应器壁的结焦。     

镍对接触剂上渣油接触裂化反应的影响

采用饱和浸渍法制备了4种较高镍含量的接触剂,利用N₂吸附-脱附、X射线衍射、H₂程序升温还原、电子探针X射线显微分析等手段开展了镍对接触剂物性影响的研究,在小型固定流化床试验装置上考察了镍对渣油接触裂化反应性能的影响。结果表明：镍对接触剂孔结构影响较小,即使接触剂上的镍质量分数达5.17%,接触剂比表面积和孔体积也变化不大;接触剂上的镍促进了重油接触裂化反应过程中干气和焦炭的生成,特别是焦炭收率增加更明显,致使生氢因子增加,提高了接触剂的脱氢性能。     

劣质中东减压渣油临氢转化研究

为了充分利用劣质中东减压渣油,在临氢催化剂存在的条件下,采用间歇高压釜反应器对一种典型的中东减压渣油的加氢转化性能进行了研究。结果表明:在整个反应过程中,脱金属率一直维持在较高水平,脱金属率为62%~92%,脱硫率和脱氮率较低,生成油稳定性随转化深度的增大呈现先下降后上升的态势。