聚合物血管支架注射成型工艺的有限元分析

采用有限元分析的方法,以生物可降解聚合物聚乳酸(PLA)为成型材料,对ART18Z支架注射成型进行模拟分析,探究熔体温度、模具温度和注射压力对支架成型工艺的影响。数值结果表明,塑化阶段熔体温度的升高会提高支架的填充率;填充阶段支架的填充率随着模具温度和注射压力的升高而升高。在保证注射成型质量前提下,注射温度280℃、模具温度90℃和注射压力150MPa为合适的工艺参数。研究成果揭示了不同工艺参数对聚合物血管支架注射成型质量的影响,可为改善血管支架注射成型工艺优化提供指导。     

基于正交试验和多目标规划的微齿轮注塑成型数值模拟研究

对微齿轮注塑成型充填和保压过程进行了数值模拟,通过正交试验法和多目标规划法,讨论了模具温度、熔体温度、注射速度、保压压力和保压时间对微齿轮充填时间、收缩率和翘曲值的影响,利用单纯形法和MATLAB对多目标函数进行寻优,找到最佳工艺组合。结果表明,注射速度对充填时间的影响最大,模具温度对收缩率和翘曲值的贡献率最高。注射速度越大、模具温度越高,充填时间越短,但收缩率和翘曲值也越大。根据多目标规划法最优化计算,当模具温度、熔体温度、注射速度、保压压力和保压时间分别为100℃、240℃、1.4 mm3·s-1、84%、0.28 s时,充填时间最短,成型质量最高。热量损失和补缩率是影响充填时间和成型质量的主要原因。     

工艺参数对气辅注射制品翘曲的影响

基于气体辅助注射过程的数值模拟,利用Taguchi试验方法设计了L18(37)试验矩阵,采用标准方差分析方法,分析了GAIM工艺参数对制品翘曲的影响。研究表明:在所选择的工艺参数中,对翘曲影响权重依次为气体保压时间、熔体温度、预注射量、延迟时间、气体压力、注射时间和模具温度。此外,采用单因素法研究气体控制参数对制品翘曲的影响。结果表明:气体保压时间增加10 s,制品翘曲量减小36.9%;提高气体压力和增加延迟时间,制品翘曲量减小。     

基于Moldflow的注射成型工艺参数对塑件收缩痕的影响研究

基于Moldflow软件的最佳浇口位置和填充分析功能确定浇口位置和数量,采用正交试验法确定注射成型收缩痕指数较小的最优工艺参数组合,研究了注射成型工艺参数对塑件收缩痕的影响,对不同的工艺参数进行了分析。研究结果表明,熔体温度、模具温度的降低,保压压力和注射时间的增加都能减小收缩痕的影响。     

降低塑料直尺残留应力的优化分析

针对塑料直尺注射成型容易产生翘曲变形的问题,对其注射成型过程进行了优化分析,以降低注射成型中塑件的模内残留应力,提高塑件质量。采用正交优化方法和Minitab统计分析软件,将塑件的模内残留应力作为优化目标、对成型过程中影响塑件模内残留应力的模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力与注射压力比和保压时间等5个工艺参数进行了优化分析。在此基础上,选取熔体温度、注射速率和保压时间这3个对优化目标有显著影响的工艺参数进行了二次优化,得到最优组合。最后进行试验,验证了数值模拟的合理性和优化分析的有效性。     

基于CAE耦合分析的注塑件熔接痕性能优化

采用Moldflow对注塑件的熔接痕进行CAE模拟,将Moldflow模拟注射成形后的结果数据导入到Algor中对制件做特征值屈曲分析,并将屈曲载荷因子作为注塑件熔接痕性能的评价指标。通过正交试验,分析了熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间对制件屈曲载荷因子的影响。结果表明：熔体温度对熔接痕力学性能的影响最为显著,保压时间和模具温度次之,保压压力的影响最小。     

工艺参数对带有网格的框形薄壁塑件表面质量的宏观影响

以某空调面框研究为案例,针对带有网格的框形薄壁塑件容易出现的缩痕问题,首先构建空调面框三维模型,建立浇道系统和冷却流道。在运用数值模拟和4水平正交试验L_(16)(4~6为4水平6因素)的基础上,利用信噪比中的望小特性,以注射时间、模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间、冷却时间为设计变量。采用均值分析和方差分析技术得到各参数对缩痕指数的影响显著性:保压压力熔体温度保压时间冷却时间模具温度注射时间;并获得了稳健最优的工艺参数组合A_4B_3C_1D_2E_3F_1,最后通过Mold Flow软件模拟验证其正确性,得到缩痕指数降低为3.054%。同时得到的推荐的螺杆速度可以指导实践生产。     

模具设计中收缩率的预测

采用注射模具，通过试验的方法，研究了熔体温度，注射压力，保压压力，模具温度和试样厚度等对注塑件流向和横向收缩率的影响规律。     

微注射成型中工艺参数对微塑件成型质量影响的实验研究

利用微细电火花技术加工了特征尺寸为500μm的微流道塑件模具型腔。基于正交实验优化设计法,进行了微注射成型工艺实验。通过极差分析和方差分析,提出了各工艺参数对微流道塑件填充质量的影响规律,并分析其原因,给出了各工艺参数的最优水平组合及其对填充率影响的趋势图。实验结果表明,对于PP材料,注射量、注射速度、注射压力对填充率的影响较大,熔体温度影响相对较小;注射量的贡献率为52.29%,保压压力的贡献率仅为2.05%。     

薄壳塑件翘曲变形分析与工艺参数优化

采用CAE模拟技术 ,以手机外壳为研究对象 ,对影响薄壳塑件翘曲变形的因素 (如模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等 )进行分析 ,并通过正交实验法找出最佳工艺参数组合     

注射模热流道快速换料工艺研究

基于塑料熔体的流变行为 ,提出了拖曳换料的概念 ,建立了新料熔体和旧料熔体在热流道系统中共同流动的物理模型和数学模型 ,并分析了注射速度、注射压力、粘度、温度等参数对拖曳换料工艺的影响 ,提出了热流道模具的设计原则     

Drag material change in hot runner injection molding

1　ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＨｏｔｒｕｎｎｅｒｉｎｊｅｃｔｉｏｎｍｏｌｄｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓｈａｓｓｏｍｅａｄｖａｎｔａｇｅｓｏｖｅｒｃｏｎｖｅｎｔｉｏｎａｌｉｎｊｅｃｔｉｏｎｍｏｌｄｉｎｇｔｅｃｈ ｎｉｑｕｅｓｕｃｈａｓａｕｔｏｍａｔｉｏｎ ,ｃｏｎｔｉｎｕｉｔｙ ,ｓａｖｉｎｇｔｉｍｅａｎｄｍａｔｅｒｉａｌ,ｓｔａｂｌｅｐｒｏｄｕｃｔｑｕａｌｉｔｙ ,ａｎｄｌｏｗｃｏｓｔ.ＩｔｓｓｔｒｕｃｔｕｒｅｉｓｓｈｏｗｎｉｎＦｉｇ .1.Ｗｈｅｎｄｉｆｆｅｒｅｎｔｔｙｐｅｓｏｆｐｏｌｙｍｅｒｓｏｒｍａｔｅｒｉａｌ…     

注射成型中塑料熔体充填流动的粘度模型研究

对比研究了Cross_Exp 和Cross_WLF两种粘度模型 ,并分别利用这两种模型通过实例模拟研究了熔体粘度的压力依赖性对注射压力模拟的影响     

水辅助注塑制品残余壁厚影响因素仿真分析

残余壁厚是衡量水辅助成型制品质量的重要指标,研究工艺参数对残余壁厚的影响规律对生产工艺具有重要指导意义。基于流体体积法,应用计算流体力学（CFD）计算软件分析了工艺参数对水辅助注塑三维弯管残余壁厚的影响。仿真分析中为了完整描述熔体黏度在实际成型中的变化,利用软件中的用户定义功能（UDF）完成对熔体黏度模型的定义。模拟分析表明：注水速率与熔体注射量是影响水管件成型质量的主要因素。提高注水速率,使得短时间内有更多熔体被推向前方,形成更小的残余壁厚。提高熔体注射量会降低水体穿透空间,得到的水管件残余壁厚更大。另一方面,本次模拟分析中诸如注水温度、模具温度、熔体温度等因素对残余壁厚影响并不大。     

数值模拟充填工艺参数对微结构零件充填深度的影响

微结构充填深度是具有高纵横比的微结构零件成形成功与否的关键之一.抽象出微结构零件的物理模型,分析影响微结构充填深度的充填工艺参数,分别在不同型腔压力、熔体温度和模具温度条件下,采用Moldflow MPI软件对其物理模型进行充填仿真分析.研究结果表明,模具温度对微结构充填深度影响最大,型腔压力和熔体温度对其影响不很显著.熔体到达型腔末端后还有部分熔体进入微结构,这是由于型腔压力突然剧增的缘故.     

气体辅助注射成型工艺参数对成型结果的影响

利用Moldflow软件对FM全新卡车内饰顶棚把手的气体辅助注射成型工艺进行了分析,应用正交试验设计的数学方法定量分析了熔体的预注射量、气体注射压力、熔体/气体延迟时间及熔体温度对成型结果的影响程度,同时还考察了单个参数对成型结果的影响趋势。     

Ca和Ba对镁合金AZ63的燃点与熔体粘度的影响

研究了合金元素Ca和Ba对镁合金AZ63的燃点与熔体粘度的影响.结果表明:随着Ca或Ba量的增加,镁合金的燃点逐渐增大;随着温度的降低,镁合金熔体的动力粘度逐步增加,并且在963 K处降低;加Ba和加Ca的AZ63的燃点与粘滞性之间存在着某种关系,即粘滞性增大,镁合金燃点则提高.因此,可以通过测定不同的合金元素与镁合金的粘滞性的关系来判断该元素的阻燃作用,这是一条寻找有效阻燃合金元素的新思路.     

移动电话外壳模充填流动模拟研究

对移动电话外壳模的充填流动力过程进行了模拟研究，重点讨论了熔体粘度的压力依赖性和制品厚度等对射压力的影响。     

厚壁开口结构件注塑成型翘曲变形优化

开口结构件因开口位置两侧结构缺少支撑,而易在注射成型时翘曲变形,导致严重的形状精度超差现象.通过测量不同时刻的零件翘曲变形量与拐角温度,获得了某厚壁开口结构件的翘曲变形变化数据.基于Moldflow平台构建出其注塑成型过程的数值模型,利用高压毛细管流变仪对其材料的黏度进行了测量,通过Moldflow Data Fitt...     

共注射成型中工艺参数对熔体追赶距离的影响度分析

基于Taguchi试验方法,研究共注射成型工艺参数对熔体追赶距离的影响,获得各个因素对熔体追赶距离的影响度。结果表明:熔体注射速度的影响度最大,模具温度和中心层熔体注射温度次之,而壳层熔体注射温度的影响度最小。获得了塑料共注射成型中最佳工艺参数的组合,可用于指导实际生产。