某80 t/h循环流化床锅炉低氮燃烧改造实践

对某循环流化床锅炉燃烧系统和低氮排放机理进行了分析,通过对一、二次风的风率和烟气再循环技术改造来增强分级燃烧效果,降低炉膛燃烧温度,减少烟气含氧量,从而遏制氮氧化物(NO_x)的形成。低氮燃烧改造实施后,辅助非选择性催化还原(SNCR)脱硝,使锅炉烟气达标排放。     

燃煤锅炉的低氮燃烧改造

为解决燃煤锅炉实际生产中排放的氮氧化物、一氧化碳以及粉尘对环境造成污染的问题,在对燃煤锅炉基本运行参数和结构分析的基础上,根据燃煤锅炉的实际工况对其进行低氮燃烧改造,并通过对改造后燃煤锅炉的热力性能校核和氮氧化物、一氧化碳等有害物质的排放量与改造前进行对比,得出低氮燃烧技术可在今后燃煤锅炉中广泛推广应用。     

燃煤锅炉低氮燃烧改造联合SNCR脱硝技术应用

文章介绍了3台65 t/h自然循环式煤粉锅炉采用低氮燃烧改造+SNCR脱硝技术脱硝的应用实例,监测数据表明,该技术成熟可靠,综合脱硝效率约为70%,同时采用已有液氨做SNCR脱硝的还原剂,节省了投资,具有良好的环境效益和经济效益。     

燃煤锅炉低氮燃烧稳定性试验研究

针对某300 MW燃煤锅炉低氮燃烧改造后频繁出现锅炉灭火现象,开展了冷态动力场和燃烧调整试验研究。试验发现,锅炉配风不合理和一次风浓侧反切角偏大引起锅炉热态动力场旋转动量降低,是造成锅炉燃烧稳定性降低与炉内灭火的主要原因。重点针对锅炉配风方式和一次风浓侧反切角优化改进等进行研究,并分析了热态动力场旋转动量减小导致锅炉稳定性降低的影响机理,提出优化改进锅炉燃烧稳定性的设备改进和运行优化方案。方案实施改进后,锅炉燃烧稳定性明显提高,至今未发生锅炉灭火事故,研究对未来锅炉低氮燃烧改造与机组安全经济运行具有借鉴和指导作用。     

多元耦合低氮燃烧技术在蒸汽锅炉中的应用

采用低氮燃烧器、烟气外循环、分级分区燃烧多元耦合低氮燃烧技术,将两台75 t/h蒸汽锅炉进行技术改造措施。改造后烟气中NO_x浓度由改造前的104.2 mg/m³降至40.6 mg/m³,烟尘浓度由改造前的5.6 mg/m³降至4.1 mg/m³,SO₂浓度为9.6 mg/m³,年均减少NO_x排放50.9 t/a,年均减少颗粒物排放0.7 t/a,烟气中SO₂、NO_x及颗粒物含量均满足《锅炉大气污染物排放标准》(DB61/1226—2018)排放浓度限值。     

高效煤粉工业锅炉低氮控制技术

借鉴国内外主流低氮减排技术,通过对原有技术优化升级,开发出新一代煤粉锅炉NOx联合控制技术,进一步发掘了煤粉燃烧器的低氮潜力,并将煤气化空气无级分级低氮燃烧与烟气再循环技术进行耦合。经工业试验验证,应用后锅炉尾气NOx排放可达200 mg/m3以下,结合SNCR烟气脱硝技术,NOx排放可降到100 mg/m3以下。通过以上低氮措施,煤粉锅炉系统NOx控制水平得到提升,满足并优于国家最新环保标准。     

420t/h四角切圆锅炉低氮燃烧改造数值模拟研究

为达到严格的超低排放标准,目前国内绝大部分电站锅炉均实施了NOx排放控制技术改造。针对一台燃用烟煤的420 t/h四角切圆煤粉锅炉,将原双通道燃烧器改造为水平浓淡燃烧器并加装3层燃尽风(SOFA),从而达到低氮燃烧的效果。应用数值模拟方法进行方案论证,研究了一次风浓淡比、SOFA风率和SOFA风射流角度等参数对锅炉燃烧状况及NOx排放规律的影响,并提出最佳改造方案。随着浓淡比的增加,炉膛出口温度逐渐增加,而NOx含量逐渐降低。浓淡比为4∶1时,飞灰含碳量最低。随着浓淡比增大,CO浓度升高,增强了主燃区域的还原性,抑制挥发分含氮中间产物氧化成NO;另一方面,浓淡比增大使浓煤粉气流挥发分析出速率加快,强化挥发分含氮中间产物HCN和NH3将已生成的NO还原为N2;同时,淡侧气流煤粉浓度低,含氮基团析出量变小,与氧反应生成NO的量减少。随着SOFA风率的增加,炉膛出口烟温、飞灰含碳量增加,20%SOFA风率时,NOx浓度较高,SOFA风率由30%增加到40%时,NOx浓度基本保持不变。随着SOFA风率的增加,主燃区形成的低O2高CO浓度的强还原性气氛抑制了HCN及NH3被氧化成NO,反而促进了其与已生成的NO发生反应生成N2。此外,高SOFA风风率下,主燃区高温区缩小,生成的热力型NOx也相应减少。随着SOFA风射流角度上扬,还原区加长,有利于降低NOx浓度,但燃尽区的火焰中心会上升,煤粉燃尽时间变短,炉膛出口温度和飞灰含碳量上升。随射流角度增加,O2浓度降低而CO浓度升高,这是由于射流角度增大延迟了煤粉燃尽过程,增加了化学不完全燃烧损失;这种低氧高CO的强还原性气氛大大抑制了NOx生成。根据数值模拟结果,确定试验锅炉的低氮燃烧改造方案为:选择浓淡比为4∶1的水平浓淡燃烧器作为改造燃烧器,SOFA风率定为30%,SOFA射流角度上扬15°。改造后锅炉燃烧稳定,NOx排放显著降低,为220 mg/Nm3左右(降幅达65%～70%),而飞灰含碳量保持在3%～4%,表明改造方案可达到良好的低氮燃烧效果。     

240t/h循环流化床锅炉节能提效及低氮燃烧优化改造

晋开集团5台240 t/h循环流化床锅炉经过连续10年运行,出现了产能下降、效率降低等问题,为此进行了节能提效及低氮燃烧优化改造。介绍了240 t/h锅炉系统技改前的现状,分析了需要技改的原因,经过对布风系统、中心筒、脱硝系统、返料床、三级省煤器等系统的优化改造,炉膛差压由300 Pa左右提高到700 Pa～1 000 Pa,炉膛出口烟气含氧体积分数由10%左右降低到8%左右,炉膛出口温度稳定在800℃～860℃,炉内温度场、压力场更加趋向于系统设计值,能效得到较大提升。     

FGR再循环风机在燃氢锅炉低氮燃烧中的应用

介绍了FGR再循环风机在氯碱生产配套燃氢锅炉低氮燃烧中的运用、锅炉燃烧过程中氮氧化物产生的原因和FGR再循环风机实现低氮燃烧的作用原理。     

20t/h工业链条锅炉烟气湿法钙基吸收同步脱硫脱硝应用研究

本文以某积层板生产企业的300万+600万大卡燃煤导热油锅炉超低排放改造工程为例,重点探讨不同的臭氧投加点、不同的臭氧投加量、不同的循环浆液p H的条件下,考察其NO氧化率,NO2吸收率,出口烟气含氧量和脱硫脱硝效果的变化。结果表明:选择合理的臭氧投加位置,臭氧投加量在3.80~4.00 kg/h之间,循环浆液p H在6.0~6.5区间,"臭氧氧化预处理-WLT湿法同步脱硫脱硝"工艺的脱硫率和脱硝率可达到95%和50%以上,达到工艺设计要求,实现了处理后燃煤锅炉烟气排放指标优于燃气锅炉烟气排放限值的目标。     

20t/h链条锅炉的技术改造

本文以节能降耗观点,对链条锅炉进行技术分析。采取技术措施,综合治理,取得了较好的节能效果。本文对链条锅炉节能降耗的技术改造有一定参考价值。     

20 t/h锅炉锅筒爆裂事故分析

某锅炉投运半年，发生锅筒爆裂事故，详细分析发现，是由于锅炉严重缺水造成锅筒过热所致。找出原因后提出了改进措施及如何避免锅炉缺水的建议。     

20t/h余热锅炉防灰管爆管原因分析

１问题的提出我公司现有２条Φ３．６m×７０m带余热发电的中空窑水泥生产线，窑尾装有２０t／h余热锅炉２台，分别于１９９０年及１９９２年投入运行。至１９９４年底防灰管共发生爆管事故１１次，累计停炉时间达２０多天。１．１爆管位置及爆口状况两台余热锅炉的上升管高度４．５m，每次爆管均发生在上部１．５m长度以内，其中１次发生在上升管的上集箱。防灰管共有４组，均发生过爆管。爆口为沿管道轴向方向，长度为３００mm左右，附近无缺陷。１．２上升管整体状况锅炉运行半年后，４组上升管即发生严重变形，无规律弯曲。上下集箱间距…     

65t/h高低差速循环流化床锅炉燃烧特性模拟

基于商业计算流体力学软件Fluent,采用非预混燃烧模型对一台65t/h高低差速循环流化床锅炉炉内燃烧特性进行三维稳态模拟,并对高、低速床内温度和组分分布进行分析。通过温度场和差速循环流化床特有的内循环特性验证所选模型的有效性,根据炉内温度、CO_2浓度和O_2浓度的分布分析差速循环流化床的燃烧特性。结果表明:高低差速循环流化床实现了不同粒径颗粒的分床燃烧,大粒径颗粒在高速床燃烧,小粒径颗粒进入低速床燃烧。燃料燃烧放出的热量一部分由烟气带走,大部分由颗粒的内循环过程被带入左右低速床,使燃料继续燃烧并传递给埋管受热面,换热后的物料通过回流孔回到高速床。     

220t/h煤气锅炉控制方案的优化

包钢热电厂220t/h煤气锅炉的控制系统采用美国FOXBORO公司的I/A series DCS控制系统,可实现汽包水位、汽包压力、过热蒸汽温度和燃烧的自动控制。     

70t/h燃油锅炉热管空气预热器的应用

给出了我国北方某天然所化工公司 70t/h燃油锅炉配套用热管空气预热器的设计和运行监测结构。重点介绍了钢 -水热管应用在工作温度超过 30 0℃的保护办法以及北方室外在 - 30℃的环境竖直应用钢 -水热管的防冻办法。特别对燃油锅炉应用热管空气预热器的灰垢堵塞问题进行了深入浅出的分析和合理的设计 ,以确保长期运行。     

提高25t／h沸腾炉出力的措施

通过采用控制给煤粒度、更换不合格风帽、覆盖埋管延伸段受热面的措施后,２５ｔ／ｈ沸腾炉出力明显增加,保证了稳定运行。     

35 t/h循环流化床锅炉改进措施

1概述 循环流化床锅炉具有对煤种适应性广、燃烧效率和热效率高,并具有良好的环保性能,近20年来在国内普遍得到了推广应用。六国化工股份有限公司在2001年二期技改工程中采用了清华大学和我省某锅炉厂共同研制开发的35t／h内循环流化床锅炉,这也是我市工业企业第一台最大的内循环流化床锅炉。其设计参数如下：