海底管线腐蚀缺陷的安全可靠性评估

建立了海底管线抗腐蚀评估的可靠性分析模型,给出了含腐蚀缺陷尺寸的管线许用内压的计算公式,提供了描述检测误差、计算误差及环境载荷的概率分布,给出了管线在内压作用下抗腐蚀的可靠性评估实例.     

深水海底管线的全寿命风险分析与安全预警管理

深水海底管线的全寿命风险分析,需要考虑管线的全寿命各个阶段,根据设备可靠性原则,深水海底管线运行全寿命周期分为磨损期、稳定期、衰老期,在此基础上建立深水海底管线全寿命风险分析指标体系。提出了深水海底管线全寿命风险分析流程,建立了深水海底管线风险分析方法模型,并对其风险分析实时过程和风险后果等级进行界定。采用ALARP风险评判原则,提出基于风险的安全预警模型,使其更加符合深水海底管线风险分析和安全预警管理需求。     

基于缺陷评估的海底管道设计研究

针对海底管道的裂纹和腐蚀两种主要缺陷,研究了基于缺陷评估的海底管道设计方法,建立了基于缺陷评估的海底管道设计步骤。     

含缺陷海底管线安全评定系统研究

针对海底管线可能存在的缺陷类型,考虑缺陷尺寸、工况载荷、断裂韧度和力学强度等参数,基于权威评定规范,应用面向对象的编程语言VB开发了含缺陷海底管线安全评定系统分析软件。介绍了该系统的基本模块及功能特点。应用该系统对胜利埕岛油田某海底管线的2个检测缺陷进行了评定分析。结果表明,评定系统能够进行海底管线各类缺陷的安全分析计算,并将结果绘成失效评定图,给出可视化评定结论,为海底管线安全评定及管理提供了科学方法。     

基于可靠度的旧有海底管线试压评估方法

介绍了一种全新的评估海底管线安全可靠性的方法——基于可靠度的海底管线试压评估方法。用经验公式估算了管线腐蚀量，计算了海底管线在原设计条件下的可靠度值。根据DnV2000规范标准，考虑温度和内压对管线的共同作用，依照管线使用前后可靠度相等的原则，按管线壁厚估算了管线等效压力值，得到两者的关系曲线。再根据腐蚀试验报告，采用相应的等效试压值对管线试压，根据试压结果对管线的安全可靠性做出正确评估．该方法费用低，周期短，是对海底管线安全可靠性评估一种新的尝试，并在实际工程中得到了应用。     

海底管线缺陷的模糊综合评判

利用检测服役期间海底管线缺陷检测的有关数据，探讨用模糊理论来评定缺陷等级的划分方法，以便对管线进行检测与雏护。建立了模糊综合评判的数学模型。并讨论了隶属函数和权重的构建方法。应用模糊综合评判来确定管线缺陷级别。实例表明是可行的。     

海底管线2A级断裂评定

以缺陷的可接受性评定方法BS7910为标准,针对海底管线裂纹进行了2A级评定.以Visual Basic 6.0为平台,开发了海底管线断裂评定软件.在给定裂纹尺寸与载荷条件下,利用断裂评定程序对一裂纹缺陷进行了评定,得到了海底管线失效评定曲线(FAD图).     

设计阶段海底管道的缺陷评估方法研究

总结了海底管道的常规设计方法,探讨了设计阶段的海底管道缺陷评估的必要性.研究了设计阶段海底管道缺陷评估的主要内容,包括初始裂纹、临界裂纹缺陷的确定和有裂纹缺陷的海底管道剩余寿命的计算方法以及腐蚀模型,给出了在设计阶段进行裂纹和腐蚀缺陷评估的详细步骤,为优化海底管道的设计提供依据。     

海底油气输送焊接管线的疲劳评定

以旅顺至大连海底油气输送焊接管线为例,依据英国BS7910标准中的疲劳评定规程,对管线敷设过程中受到周期循环海浪施加在管线上的震动(ⅤⅣ)载荷作用时管线的疲劳性能进行了工程临界评定,得到了不同水深、不同敷设跨距、不同缺陷形式和位置及不同错边量条件下管道焊接接头的使用寿命,为海底管线敷设工程的定期维护提供了理论依据.     

海底管道腐蚀速率预测及计算分析

为了监测海底管道腐蚀状态，预测管线腐蚀速率，评估管道强度变化情况，通过海底管道腐蚀产物的检测分析，指出海管内部发生气体腐蚀。结合超声导波检测、测厚抽查等方法，通过对腐蚀缺陷进行统计分析，得出海底管道剩余壁厚、腐蚀深度范围等数据，并采用OLGA 7.1软件建立海底管道腐蚀预测模型，计算分析出海底管道的腐蚀速率。结果表明:海管内部结垢后易发生垢下腐蚀，海底管道腐蚀深度为0~6.9 mm，腐蚀速率为0.015~0.022 mm/a，腐蚀速率在管道高程上升段变小、高程下降段变大。研究成果可为海底管道监测与维护提供依据。     

油气管道全生命周期安全环境风险管理

在油气管道全生命周期的各个阶段,存在着不同的安全、环境风险,有必要对应油气管道生命周期的各个阶段,按照资产分类和风险分级管理的总体原则,研究建立科学实用的风险管理目录,以实现油气管道各阶段风险的动态管理和监控。为此,以管道系统生命周期各阶段及相关生产作业活动、场所（区域）的划分为基础,提出了管道设计、施工、运行和停用报废等各阶段风险管理目录的框架,构建了安全、环境风险分级矩阵,按照风险识别、评价、控制、监控、更新的总体管理流程,建立风险登记册以实施日常生产过程中的风险动态管理和监控,并综合考虑资产分类和风险等级,提出了风险分类分级管理的方案构想。同时指出,还需要不断深入研究各种风险识别和评价方法的适应性,准确识别和评价油气管道生命周期内的各类风险,建立科学实用的风险管理目录并利用信息化技术手段,使各类风险得以有序地控制,有效跟踪监控风险,从而实现长输油气管道的风险受控管理,减少事故的发生概率,保障油气管道生产安全。     

连续管疲劳寿命试验研究

摘 要:针对油田连续管实际作业工况,研制开发出了基于塑性变形下的连续管低周疲劳试验机。通过CT80钢级连续管疲劳试验表明,随着连续管管径减小或壁厚增加,疲劳寿命明显增加;管内压力增加时,疲劳寿命明显降低;同钢级连续管屈服强度越高,疲劳寿命越高。同时表明,连续管表面缺陷和内部夹杂物会对其疲劳寿命产生极大影响,缺陷和夹杂物尺寸越大,疲劳寿命越低;带有环焊缝对接接头的连续管疲劳寿命明显低于管体寿命。     

自动化仪表全生命周期数据链

介绍了自动化仪表全生命周期数据链在工程建设中的建立过程,及其在工程建设终端领域的应用,介绍了仪表专业工程设计、采购、施工各阶段的交付文件内容.探讨了工程设计公司如何利用自身的数据链龙头优势,在最大程度地延长仪表生命周期的同时,把工程设计公司的业务外延扩大至工程建设以外的领域—仪表检维修业务,把数字化交付这项新业务衍变成...     

基于实测应变的现役导管架平台疲劳损伤分析

为评估导管架平台剩余疲劳寿命,以南海某现役导管架平台为研究对象,利用电阻应变传感器对结构高应力区进行应力监测,获取测点处应力时程数据,将其乘以应力集中因数可得到节点的热点应力时程数据。采用雨流计数法获得疲劳应力循环幅值和相应循环次数。参照 DNV推荐的管节点S-N曲线,基于Palmgren-Miner线性疲劳累积损伤准则,得到热点处的疲劳损伤度,并结合海上实测的时间长度,预测导管架平台的疲劳寿命。由结果可知,评价节点的疲劳强度能够满足平台安全性能要求,且基于监测数据的预测寿命低于设计海况下的寿命。     

加氢催化剂全生命周期绿色供应链技术的研发

中国石化石油化工科学研究院开发的加氢催化剂满足了全加氢炼油企业的需求,同时基于国家需求和行业环保法规要求,提出了加氢催化剂全生命周期绿色供应链理念并进行技术开发,包括载体材料和加氢催化剂绿色生产、器外真硫化、器外再生和废催化剂梯级利用等技术.载体材料和催化剂绿色生产及催化剂器外再生技术已经工业化多年,加氢催化剂器外真硫...     

考虑油井全寿命周期的海上钻完井作业标准优选研究

钻完井作业作为海上油田开发的重要环节,其标准的制定和执行,对整个油井的全寿命周期有着重要的影响。通过作业标准化创新理论研究,保证油井开发周期尽可能长,后续处理措施尽可能多,从而最大程度的保证油井安全和延长油井寿命。     

海洋平台自控系统对标分析与探讨

针对海洋平台自控系统,对比了国内某油田与中海油平台、国外平台设计方式及自动化水平,在标准规范、设计方式、技术方案等方面进行论述,特别是以数字化集成设计方式为基础的全生命周期的概念,控制系统及火灾报警系统的设置原则和差异,为海洋平台自控系统设计积累了经验。     

气藏开发全生命周期不同储量计算方法研究进展

储量评价贯穿气藏开发始终,系统梳理气藏不同储量计算方法,对认识和开发气藏具有重要意义。前期评价阶段,分气藏类型选择容积法或体积法计算探明地质储量,指导开发概念设计和开发方案编制;方案实施阶段,落实可动用储量,指导井位部署;规模开发后,采用物质平衡与现代递减方法计算单井或气藏动态储量和可采储量,指导井网、井距、生产制度等开发技术政策优化;开发中后期,采用精细气藏描述和数值模拟方法落实剩余储量,指导挖潜部署。综合来看,储集空间结构、流体赋存状态和气藏边界是优选不同储量计算方法的重要依据,也是开发全生命周期不断认识气藏的关键参数。