大庆型钻机绞车传动轴铜套磨损机理与改进

<正> 1985年胜利油田钻井工程公司共大修大庆型钻机绞车92台次,除1985年新配套钻机外,平均每台绞车大修1.3次,平均大修周期8.73钻机月。其中,相当一部分绞车是由于传动轴Ⅱ、Ⅲ挡铜套磨损严重而大修的。如果采取必要措施使Ⅱ、Ⅲ挡铜套的使用寿命提高一倍,每年仅绞车大修费就可节约近百万元。因此应引起使用、管理、维修,设计、制造等单位的重视。     

钻机绞车制动轮辋的现状及复合粉末堆焊技术的应用

本文就石油矿场钻机车制动轮辋的现状，讨论了其失效形式，规律及相关的高温耐磨性与高温摩擦系数下降的因素。提出摩阻复合档堆焊工艺，旨在提高轮辋工作面的耐磨性，高温时的摩擦系数，延长期使用寿命。     

石油钻机绞车刹车轮网对比试验——兰石ZG1~#材料进一步试验

本文总结了兰石ZG1~#材料刹车轮网在渤2钻井船NE—4000型绞车上进行对比的试验结果。试验表明,这种材料的轮网比现有国产钻机刹车轮网耐磨,且工作表面没有裂纹,但比日本的刹车轮网还有一定差距。文章通过检验日本和国产刹车轮网资料,分析了刹车轮网磨损、裂纹发生的原因及其影响因素,找出了差距。初步指出了提高刹车轮网使用寿命的途径。     

电驱动绞车设计方案探讨

石油钻机绞车是石油钻机上一个极重要的工作部件。设计绞车的主要依据 ,就是要求要适合钻井工艺。现用绞车有机械驱动和电驱动 2种 ,机械驱动绞车 ,基本模式相同 ,结构较为复杂 ;而电驱动绞车有较大的发展 ,且绞车结构逐步趋于简单化。1　早期高压交流电驱动钻机我国早在 60年代就使用了交流驱动钻机。只是该种钻机的绞车在结构上无改进 ,是用交流电动机代替小功率柴油机。在大庆油田使用的БＹ 40型钻机和与此同级别的钻机上 ,有若干数量钻机采用电驱动方式。但原钻机的传动系统 ,绞车结构上都无改动。 1 967年前后 ,胜利油田用 660 0Ｖ的…     

世界上最大的钻机

美国帕克(Parker)钻井公司声称,它的121号钻机是世界上最大的钻机,可钻40,000呎(12,192米)的超深井。 该钻机配备艾迪科公司的E—3000绞车,输入功率为4000马力;塔形井架高147呎(44.8米),额定负荷为2,000,000磅(990吨);井架底座高32呎(9.75米),能容纳1,000,000磅(495吨)套管;立根盒容量为750,000磅(341吨);动力由三部沃克夏(Waukesha)L     

石油钻机传动链条磨损寿命的计算

磨料磨损、疲劳磨损和胶合等是引起石油钻机传动链条磨损超限，承载；能力降低，最后导致链条断裂破坏的主要原因。从链传动弦效应的端点引出了铰接因数Ａ，结合溢油润滑和初始润滑两种不同润滑条件下的链节磨损率，对Ｆ－３２０钻机绞车爬坡传动链条的磨损寿命进行了计算，计算结果可作为石油矿场更换链条的参考依据，避免更换的强制性和盲目性。     

液力传动钻机绞车的工效分析

通过对ZJ45和ZJ45J钻机绞车的提升特性,一次起钻的机动时间和功率利用程度的比较计算,作者分析了机械传动钻机绞车和变矩器传动钻机绞车的工效问题。文中介绍的方法,还可用于其它类型钻机绞车的工效计算。     

钻机绞车气换档机构的改进

在钻机绞车换档技术中引入PLC可编程序逻辑控制器,对钻机绞车换档变速离合器机构进行逻辑控制,来消除其在换档变速中出现的问题和不足,可使换档操作过程简便直观,提高设备的使用效率和寿命。     

采用替换磨损结构的刹车鼓

石油钻机绞车刹车鼓在下钻过程中,由于热负荷的作用会发生热疲劳破坏。作者将刹车鼓设计成由本体及替换磨损片两部分组成,以便使刹车鼓本体可以长期使用。实验证明,在钻机上采用这种结构的刹车鼓是可行的。     

石油钻机绞车的设计与计算

介绍了国外现代石油钻机绞车的7种新型结构。根据对7家美国公司的石油钻机绞车设计与计算的综合分析结果，概述了美国陆地钻机机械驱动绞车和海洋钻机电驱动绞车设计与计算中的有关问题，给出了绞车主要参数的经验计算公式。最后介绍了美国、原苏联、罗马尼亚等国绞车主要参数的经验推荐值范围。     

浅析绞车盘式刹车与自动送钻系统

阐述了2种典型盘式刹车和2种典型的绞车结构形式;分析了国产绞车、盘式刹车的现状和存在的问题;提出了绞车和自动送钻改进意见和科研攻关重点,对今后钻机更新时绞车和盘式刹车结构改进、提高国产钻机的性能和质量,具有一定的启发和指导作用。     

F320钻机转盘传动装置润滑状况分析及改进建议

<正> 川东钻探公司在用F320—3DH钻机有32台,占钻机总数40台的80％。该型钻机除两台因于1985年下半年才投入使用而尚未进厂修理外,其余30台均多次进厂修理。在长期的修理实践中我们发现,这种钻机的转盘传动装置的轴和轴承,比功能相似的TF—38绞车,机房Ⅰ号传动装置的同类零件易于磨损,其修理概率分别为后二者的138.7％和170％,这种情况引起了我们的注意,因而特对其原因进行研究。     

世界钻井新水平

一、1980年美国帕克钻井公司生产的一台五万英尺钻机即将问世 该钻机用8 1/2″钻头可钻深能力达15240米,井架高47.5米。天车由7个滑轮组成,滑车的钢丝绳为14根,滑车大钧的额定负荷为1000吨。转盘的旋转负荷为437吨。绞车的额定功     

石油钻机绞车三种刹车系统的优缺点研究

石油钻机绞车刹车系统应用优势各异,需要综合多方面数据信息选择适宜的技术应用内容,从而提高石油钻机绞车刹车系统应用有效性。本文根据石油钻机绞车刹车系统特点,对其3种主要及辅助刹车系统进行逐一分析,并对其不同种类的刹车系统优缺点做出阐述,以此为石油钻机绞车刹车系统应用提供相关的理论内容参考建议。     

ZJ70DB变频钻机绞车机电参数配合设计

变频钻机绞车起下钻时效性较差,是因为绞车机电参数配合及设置不当所致。为证明这一观点,以ZJ70DB钻机绞车为例,计算了在选定的绞车力学性能指标条件下的电气参数,包括电机额定速度、扭矩、功率及弱磁最高速度,变频器额定和过载输出能力、容量、能耗制动能力等,以及在这种配置下绞车能够达到的各项实际性能指标。计算结果表明,变频钻机的起钻性能完全能够达到甚至超过同等规格的直流电驱动钻机或机械传动钻机的水平,按目前配置的普通变频器装置的性能条件,在不增加成本以及安装空间的情况下,达到或者优化钻机绞车性能的关键在于提高变频电机的制造水平。     

变极式三相异步电机用于石油钻机绞车传动控制的研究

石油钻井用电动钻机有交流电机驱动绞车的传动系统,绞车的调速是通过电机的变频调速和机械传动比变换联合实现的。文章介绍了钻机绞车工况对传动的需求和变极三相异步电动机Δ/YY的变极调速特性,并以此设计一种新型石油钻机用绞车机电传动系统。     

ZJ40L钻机液力变矩器的改进与应用

为解决ZJ40L钻机液力变矩器能耗高的问题,部分钻机直接将液力变矩器更换为液力偶合器正车箱,但这对钻机绞车的提升速度、提升能力、输入转速和冲击载荷影响很大。为此,结合钻井施工过程中对绞车、转盘及钻井泵的工艺要求,提出对绞车挡数进行重新分配,对辅助刹车及绞车输入转速进行改进,同时将电驱动钻机上的PLC控制方法应用到机械钻机上。华北油田3口井的应用情况表明,改进后的ZJ40L钻机绞车速度分配均匀,完全满足钻井各载荷的要求,钻机整体性能得到改善。     

钻机绞车刹车系统强制冷却装置的研制

鉴于常规钻机绞车刹车系统靠风冷或普通水罐循环冷却,冷却效果差,不能满足钻机绞车刹车系统的要求,设计制造了ZJ-50D和ZJ-70/4500D电驱动钻机绞车刹车系统强制冷却装置;该装置由冷却水罐、循环水泵、散热器、进回水管线及水位和水温控制冷却装置组成。在分析钻机绞车刹车系统强制冷却装置工作原理的基础上,介绍了该装置的设计计算、结构设计及设计方法。研制的强制冷却装置在长庆油田使用中,显示了冷却效果好和工作可靠等许多优点。     

JC50DBZ型直驱绞车结构和关键技术分析

为了提高石油钻机绞车的效率、节约能源和环保、提高钻井效率,促进钻机的轻量化发展,方便使用、安装和运输,采用机电融合的直驱技术,研制了JC50DBZ型直驱绞车。该绞车采用直驱技术,提高了传动效率,减少了故障点,缩短了绞车检查和维护时间,使钻井效率提高; 通过绞车结构优化,缩小了绞车尺寸和质量; 采用直推盘刹和集成新型盘刹液压站,提高了刹车的响应速度。分析了直驱绞车的结构、原理和关键技术,并和齿轮传动的一挡和两挡结构绞车进行了性能对比。     

世界最深探井

1972年2月29日,美国罗弗兰特兄弟公司(LoffIand Bros.)的第32号钻机在俄克拉荷马州钻完了巴登一号井。该井井深9159米,历时543天。这台钻机包括一台3000马力的绞车和两台1650马力的泥浆泵,其大钩负荷为750吨。