烧结配加转炉渣工业试验成功

转炉渣中含有铌、ＣｕＯ较高，若在烧结配料中配加少量转炉渣，用它替代部分石灰石，是否可行？宝钢为此在１９９６年进了工业试验，在烧结料中配加１％至２％的转炉渣，进行烧结工业试验。试验结果表明，在烧结配料中配加少量转炉渣（小于２％），对烧结矿质量没有多大影响，成本却可以降低。在烧结料中配加２％的转炉渣，单价按５３元／吨计算，每吨烧结矿成本可降低约０．２５元／吨，以年产烧结矿１０００万吨计算，则每年可降低成本约２５０万元。烧结配加转炉渣工业试验成功     

烧结循环使用转炉渣后磷的富集和控制

探讨了烧结循环使用转炉渣后烧结矿、铁水和转炉渣的磷富集规律,推导了烧结矿、铁水和转炉渣的磷平衡方程式及其产生磷平衡的前提条件;提供了烧结循环使用转炉渣后磷的控制方法,并以宝钢烧结使用转炉渣试验为例进行了实际的计算和验证。     

改质转炉渣中MgFe2O4的形成与磁选提铁

 转炉渣中铁氧化物的回收一直是冶金领域的一个难题。通过对转炉渣进行适当地改质,将铁氧化物转变成强磁性矿物MgFe2O4再进行磁选,从而达到回收转炉渣中铁氧化物的目的。首先研究了碱度和煅烧温度对转炉合成渣中MgFe2O4形成的影响,然后对工业转炉渣进行了改质。试验方法包括XRD、SEM-EDS、Factsage热力学模拟以及化学元素分析。结果表明,试验中理想的碱度为2,理想的煅烧温度为1 250和1 300 ℃。通过向工业转炉渣加入6%的SiO2,并从1 400 ℃以1 ℃/min的速度缓慢冷却到1 270 ℃,可使改质渣中形成MgFe2O4。磁选后磁性渣中的全铁质量分数为37.00%,比工业转炉渣中的全铁质量分数提高了15.80%,同时也比未经改质直接磁选的效果要好。     

转炉渣ISC处理实践

转炉渣ISC处理,经过一年的运转,已处理25万t渣,渣盘寿命达到了日本的水平。ISC处理后的炉渣,其成分无明显的变化,fCaO略有降低,含量2～5％占70％,块度大多在100mm左右,硬度比其它转炉渣处理方法硬,经破碎磁选后还含有5％金属铁。处理后的炉渣,大部分用于填路,部分用作水泥渗合料。只要不违反作业标准,转炉渣ISC处理系统是安全可靠的。     

将转炉粒化渣烧结成高炉冶炼烧结矿的生产方法

正发明专利专利号:ZL201210579654.5授权日:2014-12-31本发明技术提供了一种将转炉粒化渣烧结成高炉冶炼烧结矿的生产方法,将转炉钢渣用高压水冲击处理成一定粒度大小的粒化渣,磁选后堆放;将磁铁矿、赤铁矿或褐铁矿之一种或者任意两种或者两种以上矿种进行混匀配料,得到含铁品位在50%~67%,水分4%~8%的A配料;将粒化渣占质量比1%~2%与A配料进行混     

宝钢烧结配加转炉渣工业试验

对宝钢烧结配加转炉渣工业试验情况及结果进行分析评价，指出了宝钢综合利用转炉渣的可能性。     

使用转炉磁选钢渣尾渣进行烧结生产的试验研究

通过转炉磁选钢渣尾渣在鞍钢烧结生产中的实际应用,研究了使用转炉磁选钢渣尾渣进行烧结生产的可行性,为鞍钢三废资源的综合利用开辟了新路。     

铜冶炼渣尾矿综合利用现状及研究

铜冶炼炉渣含有大量的有价金属元素,经过选矿工艺处理后,大部分铜被回收,选出的渣精矿返回熔炼炉,渣尾矿外售至水泥厂,尾矿中有价金属仍存在较大利用价值,在现有工艺流程后增加磁选工艺,磁选后的铁精粉用作炼钢配料,尾矿外售。主要介绍了熔炼渣及尾矿成分,现有工艺尾矿处理方式,新工艺的应用及实践。     

烧结工序中转炉渣的优化利用

钢铁厂产生的矿渣中很大一部分来自氧气顶吹转炉(LD转炉)和吹氧转炉工序.LD工序的主要目的是将熔融的铁水和废钢转化为优质钢.在印度,每年产生的熔融钢渣超过400～450万t.总体看来,生产每吨钢会产生150～200 kg的钢渣,对这些钢渣的处理已经成为了严重的环境问题.金达尔钢公司是年产700万t的联合钢厂,每天产生钢渣3 200 t,其中2 000～2 500 t来自LD转炉.LD转炉渣中含有47.75%的CaO,22.0%的Fe以及8.22%MgO,由于CaO含量很高,LD转炉渣可直接替代烧结工序中的生石灰.目前在实验室范围已进行了一些研究,以确定烧结工序中所允许的LD转炉渣的最大投加量以及转炉渣的投加对烧结产率和性能的影响.实验中,LD转炉渣在烧结矿里的添加量从0依次到60 kg/t.随着添加率的增大,烧结料层温度的降低致使FeO含量降低,而烧结配矿中烧损的降低以及由于避免了石灰石煅烧过程带来的的重量损失,使得烧结产率上升.与此同时,LD转炉渣中缺少自由的CaO,使烧结矿强度及还原粉化指数变差,可参加反应的CaO的减少也导致了铁酸钙相减少,及残存Fe2O3自由相增加.试验结果最终得出:烧结矿中LD转炉渣的投加量为30～35 kg/t时,可获得预期的烧结矿性能.     

转炉渣膨胀性的实验研究

转炉渣具有高碱度的特点，当碱度R〉2时转炉渣中的氧化钙将有一部分以游离氧化钙的形式存在。游离氧化钙是造成转炉渣膨胀的主要因素。实验采用压蒸法测定了转炉渣的膨胀性，分析了粒度和陈化时间对转炉渣膨胀性的影响，为转炉渣的应用提供依据。     

大型转炉优化造渣工艺提高脱磷的效果

 针对转炉冶炼存在的转炉前期化渣速度慢,冶炼终点钢水、炉渣氧化性高,终点磷含量控制不稳定等问题,利用炉渣熔化性测定、热力学平衡计算、炉渣矿相分析的方法研究了260 t转炉造渣、供氧工艺。结果表明,转炉初期渣熔化温度为1 330 ℃,不利于转炉前期化渣;终渣熔化温度为1 200 ℃,不利于转炉后期的炉衬维护;终点钢水磷含量与渣钢间磷平衡值差距较大,说明转炉吹炼终点动力学条件不足;炉渣中游离氧化钙含量较高,有部分未熔化的石灰。通过优化转炉渣料加入顺序和数量,强化转炉终点氧枪枪位控制、底吹搅拌等技术措施,可获得较高的转炉终点脱磷率和渣-钢间磷分配比,使终点渣-钢间磷含量更接近平衡;终点炉渣发育良好,游离氧化钙含量适中。     

武钢第三炼钢转炉将采用渣箱热泼工艺

在研究国内外各种渣处理工艺的基础上，尤其对宝钢转炉已采用浅盘水淬法与国外广为采用渣箱热泼工艺进行了分析比较，鉴于渣箱热泼工艺处理能力大、操作安全简便、投资和处理成本较低、碎裂的块渣便于综合利用，武钢三炼钢转炉渣的处理选用了这一工艺，为我国开创一条转炉渣处理工艺新途径。     

转炉引渣法渣钢分离实践

转炉渣钢分离是炼钢厂开发品种、冶炼纯净钢的限制性环节之一。引渣法渣钢分离利用转炉旋转和钢包车的相对运动将转炉氧化渣引到钢包外，实现渣钢分离。引渣法渣钢分离成功率高、效果好，有望解决转炉渣钢分离的难题。     

转炉渣热闷法直接上线工艺处理概况及应用

转炉渣含丰富的金属氧化物、微量元素及矿物,具有很高的回收利用价值。钢渣热闷法以其环保低耗、回收率高的特点被逐渐应用于钢渣的预处理工艺。简要介绍转炉渣的组成和性能及质量影响因素、焖渣工艺的原理及方法和现状,重点分析研究了某公司突破性地实现了转炉渣焖渣坑直接上线深度处理工艺。该工艺通过分坑倒入转炉渣、多次分段打水、颚破初破和棒磨机细磨后磁选等工艺、设备的优化,解决了当前焖渣工艺存在的焖坑内板结、焖后红块的问题,提高了钢渣质量性能,达到尾渣粒度最小化和金属铁回收量最大化,使其具备直接上线的能力,同时减少了扬尘污染与外排水资源浪费。该工艺实现了:焖渣坑直接上线比例达43%以上,脱碳线上线率达76.3%以上,尾渣破碎后粒度小于10 mm,且处理后尾渣含铁量小于1.06%,金属回收率得到大幅提升,对钢渣的回收利用具有指导意义。      

钢渣和高炉渣微粉做水泥和混凝土掺和料的研究

研究了马钢高炉渣、转炉磁选后尾渣(以下简称尾渣)、转炉风碎渣易磨性以及这些渣制成的微粉活性、安定性、流动性等,并探讨了复合微粉掺量对混凝土强度的影响,为钢渣和高炉渣在水泥、混凝土中的应用提供了可行方案.     

转炉炼钢过程中烧结返矿应用的生产实践

通过对烧结返矿加入转炉后发生的化学反应进行分解,充分分析了转炉炼钢条件下反应的热力学条件和动力学条件,总结了返矿有效成分分解速率以及成渣速率的影响因素,找出影响返矿使用量的限制性环节;通过研究烧结返矿对转炉渣系的影响,以及对"铁质渣系"向"钙质渣系"转变过程的影响,制定出添加返矿时机与数量方案,经过实践取得了良好的效果。     

转炉渣在炼铁生产中的应用

转炉渣除具有熔点高、粘度大的特性之外,还具有膨胀性,因此在其用途方面具有局限性。本文阐述了转炉渣直接在高炉使用的可能性,但应与配入的烧结料相配合,以充分利用烧结的脱硫能力来减轻高炉的硫负荷。文中讨论了烧结料加入转炉渣后,对烧结混合料造球及对料层透气性的影响。分析了烧结料层透气性恶化的原因。笔者认为,为改善造球条件,提高料层透气性,应避免或减少转炉渣以粉末状态加入烧结配料中,建议采用10～0粒级转炉渣作为烧结配料,这样不仅可以改善料层透气性,提高烧结产量,而且还可以简化破碎工艺过程及降低能耗。     

高炉渣和转炉渣粉磨能耗和微粉特性研究

 采用相对易磨性的方法比较了水淬高炉渣、滚筒转炉渣和风碎转炉渣的粉磨能耗。采用粒度分布和分形方法研究了炉渣微粉的特性。研究结果表明：水淬高炉渣易磨性最好,而滚筒转炉渣易磨性最差。水淬高炉渣微粉整体粒径分布均匀,不同粒度范围内微粉特性差异较小。而转炉渣中存在明显的难磨相,不同粒度范围内的分形分维数有明显差异。当炉渣微粉磨至很细时,单位质量滚筒转炉渣和风碎转炉渣的能耗分别约是水淬高炉渣的3.19和2.17倍。转炉渣中存在的FeO和金属铁导致其相对水淬高炉渣更难磨。滚筒转炉渣中的大量MgO·2FeO相导致其比风碎转炉渣更难磨。     

在烧结和炼铁生产中利用转炉钢渣

经实际验证的计算表明,在炼铁时使用一吨转炉渣能节约300～480公斤铁矿石,530～620公斤石灰石,110～120公斤白云石,140～180公斤锰矿石和80～120公斤焦炭。为了降低焦比和提高生产率,要求加入烧结料和高炉炉料中的转炉渣粒级范围要小,加入烧结料的应为0～10毫米,加入高炉炉料的应为10～40毫米。这就要求在有氧气转炉炼钢厂的企业建立破碎分选系统。在高炉炉料中用转炉渣取代生石灰石是保证节省焦炭的主要因素。在这种情况下,高炉渣量可能增加10～30公斤/吨(视转炉     

铜转炉吹炼渣还原贫化新技术的工业试验

针对云铜冶炼加工总厂转炉渣返电炉贫化存在的问题,进行了铜转炉吹炼渣还原预处理工业试验。详细阐述了渣中磁性铁的还原率、渣含铜及渣还原前后物相、熔点、粘度的变化,分析了存在的问题,提出了优化思路。