铸造工艺及合金元素对气缸套切削性能的影响

为提高铸铁气缸套的内在质量,改善其切削性能,降低加工成本,采用5t水冷冲天炉熔炼铁液,电炉保温的双联熔炼工艺,并采用合金光谱快速分析仪对铁液化学成分进行实时监控;利用金相显微镜对气缸套的原辅材料各合金元素对材质的微观组织和宏观特性的影响进行了分析.结果表明:调质过程中加入一定配比的Cr(0.25%)、Mo(0.40%)和Cu(0.3%)等合金元素,促使组织细化,可达到提高增碳率的目的;金属型离心铸造气缸套时铸件质量与水冷时间应相适宜限制了组织中D、E型石墨的形成;含钡孕育剂能够获得分布均匀,形态细长的A型石墨.原辅材料、铸造工艺、合金元素等是造成气缸套加工性能差异很大的主要因素.     

大型复杂柴油机机体的铸造工艺

通过对大型复杂机体的结构特点及其铸造工艺上的技术难点的分析,提出了其铸造工艺设计方案以及为解决铸件缺陷所采取的工艺措施.生产实践结果表明,该铸造工艺是可行有效的.     

7L～12L柴油机缸体铸件静电喷粉工艺验证

介绍了7 L～12 L柴油机缸体静电喷粉铸件的生产过程验证、加工装配验证及性能测试,为同行在选择缸体铸件防锈工艺方面提供参考.     

柴油机气缸体的消失模铸造工艺

介绍了用消失模铸造工艺生产直列四缸柴油发动机气缸体的工艺过程.包括泡沫模样的制作、模具的设计、泡沫模样的组装、型砂的选择及造型、浇注系统的设计等几个方面.与传统的普通砂型铸造相比,其铸件单体重量减轻约10％,铸件重量精度达到MT7级,铸件尺寸精度达到CT8级.     

轿车发动机缸体轻量化的工艺改进

分析并选择了轿车发动机缸体材料,根据铸件特点确定采用压力铸造工艺生产铝缸体,介绍了缸体产能计算、生产设备及生产线布置。指出采用铝缸体可以减轻发动机的质量,从而达到减少燃料消耗、降低排气污染的目的。     

柴油机气缸体消失模铸造工艺的优化设计

从泡沫模样的制作、型砂的选用、造型工艺以及浇注系统的设计诸方面阐述了直列四缸柴油发动机气缸体消失模工艺的优化设计。     

柴油机缸体铸造工艺设计及质量控制

介绍了一种新型发动机缸体结构及技术要求,并详细介绍了生产工艺:采用KW水平分型静压铸造生产线,组芯造型工艺,中注、半开放式浇注系统,在集渣包底部设置陶瓷过滤片进行挡渣,设置砂芯及型腔排气系统,主体芯通过二次射砂的锁芯工艺;采用10 t/h的一拖二中频感应电炉熔炼,提高铁液的CE,低C高Si,同时采用Cr、Cu、Sn进行低合金化处理,尽量将Ti、P等有害元素控制在最低,适当提升w(S)量,采用炉前孕育+随流孕育。针对生产中出现的各种缺陷进行详细分析并采取相应防止措施,使油腔芯变形、气孔、砂眼、夹砂、缸孔夹杂等缺陷逐一消除。     

采用消失模（EPC）工艺生产汽缸套的试验研究

采用消失模（ＥＰＣ）铸造工艺生产汽缸套,较好地解决了汽缸套中常见的表面的结晶组织差,氧化皮厚等问题,并提高了汽缸套的内在表面品质以及尺寸精度,降低生产成本,提高了生产率。     

发动机缸体缸盖的铸造

对国内外发动机缸体、缸盖铸造生产进行了总结,其材质主要以C（质量分数,下同）：3.15%～3.3%,CE：3.95%～4.05%,Si/C：0.6%～0.7%的灰铸铁为主。一般选择冲天炉-有芯工频电炉进行熔炼,孕育剂仍普遍采用75SiFe,立浇底注式浇注系统和保温冒口有利于获得优质缸体、缸盖,冷芯制芯工艺已逐渐取代热芯工艺。通过提高浇注温度、型砂紧实率等措施可减少缸体、缸盖常见缺陷渗漏的出现。     

汽车发动机缸体缸盖冷芯盒铸造技术研究(续前)

运用CAD／CAM一体化复合建模与数控编程加工技术,研究开发了符合欧Ⅲ汽车排放标准的直列四缸、二气门中置凸轮、四冲程直喷燃烧室、干式缸套涡轮增压和机油中冷式柴油发动机缸体缸盖冷芯盒铸造成形工艺。结合传统的木模翻箱造型和实型铸造技术,对产品模具仿形制做及数字化制造工艺流程进行工艺创新,体现出了机电一体化的综合优势,探索出了一项具有自主知识产权的实用技术。