型腔模成形零件尺寸验算公式的探讨

型腔膜(压铸模、塑料模等)制件的成形,其收缩率一般用下式计算: k_计=(c-b)/b×100％式中 k_计——计算收缩率; b——制件在室温下的单向尺寸; c——模具在室温下的单向尺寸。由于制件成形收缩时受各种因素影形响,所以各种有关手册资料中所列材料的计算收缩率也只是一个范围。为了防止收缩超差,一般须对成形零件尺寸进行验算。按平均收缩率计算模具成形零件尺寸的方法比较简便,所以是最常用的一种方法,其公式一般为: D~(+σ)=(1+1k_平-xΔ)~(+σ) 按平均收缩率计算型芯尺寸的公式一般为: d_(-σ)=(L+LK_平+xΔ)_(-σ)式中σ——模具制造公差(一般为Δ/n,n取值4～6);     

对型腔模型芯,型腔径向尺寸计算公式之我见

在型腔模(压铸模、塑料模)中,按平均收缩率计算型芯径向尺寸,一般都用下式: 式中:d——制件为孔时的模具型芯尺寸,D′——制件为孔时的最小尺寸,K平——制件材料的平均收缩率,x—补偿系数,△——制件公差,δ——模具制造公差。按平均收缩率计算型腔径向尺寸时,一般都用下式:     

套类制件冷镦成形工艺与模具设计

冷镦成形工艺是紧固件主要成形工艺之一,冷镦成形工艺和模具的设计,是影响制件质量和制造成本的关键因素。以一种套环类制件为例,进行制件冷镦成形工艺设计,并对成形过程中与制件强相关的模具形状、尺寸进行设计,以达到降低模具损坏率、降低制造成本和提升制件质量的目的。     

电器隔离罩多工位模具的设计

通过对电器隔离罩制件的分析，确定制件的成形工艺和成形工步，设计了多工位成形模具，使制件在一套模具上分别完成多个工序，实现产品的冲压成形和批量生产。该模具经实际生产验证，结构合理，运行平稳，满足制件尺寸和技术要求。     

导线接头成形工艺及模具结构设计

导线接头的成形工艺相对简单,但工序安排、模具结构合理性直接影响制件的外观质量和尺寸一致性。就制件生产中普遍存在的问题、缺陷及模具结构优化进行相应论述,通过对成形工艺及模具结构的优化,使制件满足标准装配及使用要求,并提高制件尺寸一致性及外观质量。     

不同分模线位置对尾端板成形性的影响

通过对设计阶段的成形性分析以及制件实际调试生产状态的验证,分析了尾端板的分模线在不同位置时制件成形性的不同,以及制件表现出的不同尺寸状态。此对比分析为模具工艺设计提供了宝贵经验。     

承力锁弹簧的成形工艺及模具设计

承力锁弹簧的成形工艺安排直接影响制件的尺寸一致性及制件外观质量;弯曲成形时采用同一定位基准,有效保证弯曲位置及尺寸要求。弯曲模具结构是实现制件弯曲的关键,将复杂的制件弯曲形状简单化,有利于制件弯曲和弯曲回弹的估算与补偿。经生产实践,该模具生产的制件尺寸及外观质量满足设计要求。     

压制模设计经验谈

热固性塑料的压制成形工艺,具有其本身所固有的特点,在当前多品种少批量的生产条件下,只要正确地使用成形设备,合适地选择成形材料,合理地设计压制模具,压制成形工艺仍能以其独特的成形方式继续保持其生命力。一、一模多腔的压制模具对于形状不太复杂的制件来说,设计一模多腔的模具并不困难,而且成形操作简单,模具价格也不高(图1),但是,还必顺根据成形设备的能力、制件形状的大小、制件所要求的尺寸精度、成形料的流动特性来确定模具的型腔数目。然而,在加工多型腔模的每个型腔时,同一部位的尺寸精度相互之间难以保证一致,制件尺寸精度因而也会发生波动。所以在     

侧转向灯座接触片级进模设计

叙述了侧转向灯座接触片冲裁弯曲成形工艺,分析了成形制件的排样,介绍了模具结构设计特点,并阐述了冲裁凸凹模、制件头部针状部位弯曲压合镶件和侧向成形镶件等的设计。经生产实践证明:模具结构紧凑合理,成形的制件形状和尺寸达到要求,可为成形同类制件的模具设计提供参考。     

成形件回弹的解决方法

成形时塑性变形与弹性变形同时存在，成形后时零件从模具中取出后，弹性变形即消失，因而使工件尺寸与模具尺寸不一致，这种现象在成形工艺中普遍存在。所以，在模具设计时，应充分考虑回弹的影响。根据制件的结构，尺寸精度及使用要求等，在模具结构和制件结构上采取相应的措施，生产出高质量的制件。现详述如下。     

模具内组装的接触元件级进模设计

研究了2个不同厚度组成接触元件的制件在模具内的组装方法和成形原理,并设计了级进模,对于成形弹片的关键工序,模具内设计了先将弹片推开微小角度,再用斜楔侧推的成形方案,使弹片完成初步成形,再多次使用斜楔机构完成弹片的最终成形;对于成形端子的关键工序,在卸料板上设计了带芯轴的整形机构,保证端子成形稳定。实际生产证明,成形工艺可行,成形的制件尺寸稳定,提高了生产效率。     

成对铜片级进模设计

叙述了车用连接导通制件中成对铜片的冲裁弯曲成形工艺,介绍了制件的排样及模具结构设计特点,并对模具主要工作零件进行设计,阐述了切断活动凹模镶件的设计。模具经生产实践证明:模具结构紧凑合理,成形的制件形状和尺寸达到图纸技术要求,可为同类制件的模具设计提供参考。     

成对铜片级进模设计

叙述了车用连接导通制件中成对铜片的冲裁弯曲成形工艺,介绍了制件的排样及模具结构设计特点,并对模具主要工作零件进行设计,阐述了切断活动凹模镶件的设计。模具经生产实践证明:模具结构紧凑合理,成形的制件形状和尺寸达到图纸技术要求,可为同类制件的模具设计提供参考。     

提高开口拉伸成形性的模具设计方案

在车身制件冲压工艺设计中,为减小材料尺寸,提高材料利用率,开口拉伸是常见的工艺方案,但其弊端就是会使制件成形不充分,从而影响制件强度及品质。介绍了通过特殊的模具结构来弥补开口拉伸成形不充分的弊端,并通过常见制件的实际案例。阐述了该模具结构对提高制件成形性的有效性,实现了采用开口拉伸提高材料利用率的同时,又保证了制件成形充分。为汽车冲压模具设计提供了新思路,降低冲压件生产成本提供了新渠道。     

后板冲压工艺与翻边冲孔模设计

通过对后板的冲压成形工艺进行分析,计算了制件的毛坯展开尺寸,重点介绍了制件的成形工序及翻边、冲孔模设计。实践证明,模具结构合理,生产出的制件质量合格,稳定性好。     

基于H62黄铜的滚焊机导电扣片级进模设计

针对滚焊机导电扣片使用H62黄铜片进行大批量冲压成形的要求,设计了一副10工步连续级进模用于该制件的成形生产。冲制成形的工艺及对应工步为：定位孔成形?数字压印成形?数字压印成形?空工位?切边成形?空工位?折弯翻边成形?折弯修正成形?空工位?制件落料。模具中,针对制件的折弯成形采用翻边成形办法进行成形,先通过翻边成形获得制件折弯特征的90°折弯形状,然后利用反弹原理通过修正转动块随动型负角翻边修正结构修正而获得折弯特征的准确尺寸。模具成形工艺设计合理,模具结构简单实用,较好地实现了制件的自动化生产。     

客车脚踏板成形模的改进

介绍了客车脚踏板成形的冲压工艺及原模具结构、工作过程和制件成形缺陷,分析了成形制件尺寸不稳定产生的原因,归纳总结了各种解决方案的可行性。对同类成形模的设计、制造有较强的指导意义。     

注射模修模余量的计算

在对现有成型尺寸计算公式中塑件公差与模具制造公差、模具磨损、塑件收缩率波动引起的尺寸误差间的关系进行分析的基础上,从概率论的角度出发,提出了在尽可能保证制件尺寸准确的情况下来设计修模余量以减少模具报废,对按平均收缩率以及按最大最小收缩率计算成型尺寸的计算公式进行了修正     

汽车门护板氛围灯用三脚插针级进模设计

阐述了某汽车门护板氛围灯用三脚插针的成形工艺,分析了制件的排样,介绍了模具结构设计特点,对模具主要零件设计进行了说明,并阐述了切边、倒角、弯曲镶件及微调推杆的设计。经生产实践证明,模具结构紧凑合理,成形的制件形状和尺寸达到图纸要求,可为同类制件的模具设计提供参考。     

汽车转向系统管类制件径向孔成形工艺

通过对管类制件及其径向孔成形工艺的分析,针对传统加工管类制件径向孔存在的问题及经济性和批量生产的需求,介绍了两种典型模具结构,阐述了模具结构的工作过程。总结了管类制件模具结构设计要点及管类产品材料和尺寸要求。