自硬呋喃树脂砂铸钢件热裂的研究

分析了铸钢件形成过程中,自硬呋喃树脂砂具有绝热性和较差的高温退让性以及硬化剂带入的硫,使铸件增硫并收缩受阻,特别是在热节部位的缩松、缩孔附近形成热裂纹源,应力集中。铸件冷却收缩时,小的裂纹源进一步扩展形成裂纹缺陷。针对热裂成因,提出了抑制铸钢件增硫、改善铸型退让性和控制凝固过程温度场分布,消除缩松、缩孔等防止热裂缺陷的措施。     

履带板铸件产生缩裂缺陷的原因及对策

对有可能导致铸件缩裂缺陷的浇注温度、铸件初始温度场、凝固收缩过程中的阻力、型砂退让性,铸件结构等因素进行了分析;在此基础上,提出了履带板采用顺筋结构,型砂中加入0.5%-1.0%DS型砂添加剂改善型砂退让性等措施,避免履带板铸件产生缩裂缺陷,收到了较好效果。     

基于PC机的型砂退让性检测装置的研制

型砂退让性表示铸件在冷却收缩时砂型是否能产生相应的变形、退让而不阻碍铸件收缩的性能,其好坏是铸件产生热裂缺陷的主要原因之一。目前对型砂退让性还没有一个统一的评价标准。研制了一种基于PC机的退让性检测装置,通过实时检测铸件温度和凝固收缩应力来评价型砂退让性能,直观地反映了浇注后型砂的退让性变化情况,具有较好的实用价值。     

低合金结构钢熔模铸件热裂研究

本文在对低合金结构钢熔模铸件(以下简称熔模铸钢件)缺陷大量取样分析的基础上,就热裂特征作了较详细的分析,在大量试验和多年生产考察的基础上。论述了浇注系统设计、铸件冷却速度和型充热学特性等工艺因素对熔模铸钢件热裂的影响。     

人工改性钠基膨润土在铸钢湿砂型中的应用

本文介绍了使用商品化人工改性钠基膨润土,配制黄河牌汽车铸钢件湿型型砂,有效的防止了铸件夹砂缺陷,并使铸件表面光洁度和内在质量普遍提高的经验。改性钠基膨润土复用性好,使有旧砂掺入的型砂中膨润土的加入量减少。文中还对铸钢件使用钠基膨润土后溃散性差的问题,作了大量的实际生产探讨,提出了介决的措施。     

涡壳铸钢件热裂的产生原因及防止措施

以一典型易裂件为例介绍了水轮机涡壳铸钢件裂纹的改善例子 ,表明 :对热裂进行分析并采取相应的措施 ,可以减少和避免铸件热裂缺陷     

大型铸钢件型砂使用操作方法及防粘砂措施的研究

大型铸钢件生产过程中,型砂材料选用上主要考虑其耐高温以及保温效果。重点阐述了树脂砂造型过程中型砂的选用以及在操作过程中的使用方法,研究了如何降低铸钢件表面缺陷以及提高铸件质量,为铸钢件在材料选用以及操作过程方面提供参考。     

几种型砂的高温力学性能

为了能在铸钢件的应力场及热裂的计算机模拟模型中恰当地反应铸型与铸件的相互机械作用,本文对国内铸钢生产中常用的几种型砂高温力学性能进行了实验研究.文中采用SWX—Ⅱ型型砂高温强度仪测定了型砂在不同温度下的应力一应变曲线,求出型砂在不同温度下的形变模量E、抗压强度бp以及型砂软化后的粘度底数(?).并依据散体力学中的Mohr—Columb破坏理论,对型砂的摩擦角φ中和粘聚力C进行了测算.     

防渗硫涂料的研究及应用

分析了用树脂砂生产薄壁箱型铸钢件,易产生探伤毛细裂纹缺陷的原因;介绍了采取特种涂料在铸钢件与砂型表面形成一层致密层防止硫元素的渗入来解决或减少铸件的热裂缺陷发生的方法;介绍了防渗硫涂料的最佳配方。经实验证明取得了很好的效果,使铸件的质量提高,保证了货车行车的安全。     

高压阀体类铸钢件裂纹的产生原因与预防措施

介绍了高压阀体类铸钢件热裂缺陷的特征,从金属性质、铸型阻力、铸件结构及铸造工艺等方面分析了裂纹缺陷产生的原因,并介绍了具体的预防措施:优化高压阀体类铸件的结构设计,采用合理的铸造工艺,严格控制化学成分、浇注温度及热处理过程,等.结果表明,铸件的裂纹缺陷得到了有效的控制.     

呋喃树脂砂汽轮机铸钢件裂纹及预防对策

近年来,树脂砂工艺获得空前发展,但较之传统的粘土砂或水玻璃砂工艺,铸钢件裂纹倾向明显,尤以弥散性微细裂纹更为突出.本文讨论呋喃脂砂铸钢件裂纹产生的机理及预防对策. 1 铸件热裂实例 热裂是指铸件在高温下产生开裂的现象,裂纹形状弯曲不规则,且多分叉,裂纹裂处金属表面氧化,呈暗蓝色.     

气冲造型铸钢件砂眼成因与解决措施

对气冲造型湿砂型生产铸钢件产生砂眼缺陷的原因及如何消除进行了研究.结果表明,型砂湿压强度和韧性低及砂型硬度低是浇注时冲砂、铸件产生砂眼缺陷的主要原因.降低型砂中微粉和死粘土含量.提高混砂效率,保证渗匀时间,建立型砂与砂型质量控制体系,可提高型砂的综合性能;保证造型冲击力,可获得满意的砂型硬度:配合其它减少铸件中砂子来源的工艺措施,可有效降低砂眼缺陷.     

熔模铸钢件热裂缺陷的研究与防止

针对熔模铸造铸钢件的热裂问题,对形成机理进行了分析,提出有效的防止措施,显著降低铸件热裂废品率。     

悬浮铸造缩短铸钢件的热处理周期

化学石油机器制造工业所属企业的部分铸钢件是用20л—35л铸钢(TOCT997~75)生产的.采用传统的浇注工艺时,个别铸件的热节是无法进行补缩的,因此,所生产的铸件有近43%的件出现了疏松、缩孔、热裂和其它铸造缺陷.经液压试验,铸件有渗漏现象,这种缺陷经随后的加压浸渍可以消除.     

呋喃树脂砂中浇注的铸钢件裂纹的形成

本文阐述了呋喃树脂砂铸型中浇注的一般准则,借此能够减少造型材料对铸件裂纹形成的影响砂型铸造时,常常出现钢铸件的裂纹,裂纹的形成由铸件凝固和冷却过程中出现的应力所致,可归诸于局部和暂时不均匀的温度分布,有体积变化的相变和收缩阻碍。冶金学和金属学对铸钢件热裂形成的影响曾有过简短而总结性的描述,同样,关于铸型和型芯对铸件的收缩阻碍已经多次的报导过。这些工作大多数局限于讨论各种型砂参数的影响,所列举的资料中,至今还没有建立关于造型材料充分的定量评价准则。因此,作者根据呋喃树脂石英砂中铸造园筒试验,研究了型芯对铸钢件裂纹形成不利影响,此外,通过对造型材料的     

轮形铸钢件节砂工装——盖箱的设计

大型轮形铸钢件,如齿圈、半齿圈等,在轮缘上部均需设置较高大的冒口,该冒口一般用大块砂芯围成。为了降低铸件砂耗,笔者设计了一种适于轮形铸钢件的专用工装——盖箱(见附图)。盖箱的使用特点是:铸件轮缘顶部和冒口周围有薄层型砂,盖箱的其它部分和底部与砂型接触处不用型砂,因此型砂消耗降低到最低限度。     

用V法铸造工艺生产铸钢件的气孔缺陷与防治

1 气孔缺陷的目视特性和形态 V法铸钢件的常见缺陷主要包括在浇注过程中卷入的气体和型砂、涂料、砂芯发出的气体卷入金属液中,从而形成气泡、气孔、长条槽状沟槽孔洞、气窝以及呛火后出现的铸件缺陷形态特征.     

某壳体铸钢件浇注系统设计与优化

某壳体铸钢件采用熔模铸造工艺方法铸造,铸件壁厚差较大、厚薄不均,厚大热节点部位易产生疏松、缩孔等铸造缺陷。通过多种方案的对比试验,解决了铸造缺陷,将铸件合格率提高到95%以上。这能为铸钢件浇注系统设计提供参考。     

排除薄壁框形铸钢件热裂的工艺措施

多年来,热裂一直是我厂熔模铸钢件的主要缺陷,约占废品总数的50%左右。特别是某些薄壁复杂件,热裂更为严重。为此,本文针对热裂特别严重的一个薄壁框形铸钢件进行了一些工艺性分析和研究。     

粘土砂性能控制对铸件质量的影响

介绍了铸件产生砂孔、气孔、漏箱、粘砂缺陷的原因,以及生产线湿型砂主要检测的5个性能指标:紧实率、含水量、透气性、湿压强度和热湿拉强度.利用统计分析软件SPSS建立了铸件缺陷与湿型砂性能的回归方程,通过实时调整型砂配方中的膨润土、煤粉和水分的加入量,严格控制型砂的紧实率在43%～47%,含水量春、冬两季在2.6%～2.8%,夏、秋两季在3.0%,铸件缺陷较之前得到一定程度的控制.