相转移催化法制备3，4-环氧基环己基甲酸-3’，4＇-环氧基环己基甲酯

采用磷钨杂多酸季铵盐为相转移催化剂,以过氧化氢为氧源,由3一-环己烯甲酸-3＇-环己烯甲酯（简称A）环氧化反应合成3,4-环氧基环己基甲酸-3’,4＇-环氧基环己基甲酯（简称AOO）。考察了溶剂的种类、催化剂用量（质量）、反应物料比、反应温度、反应时间等因素对反应的影响。得到了适宜的合成反应条件,即以60mmol A计,1,2-二氯乙烷30mL,nA：nH2O2=1：2.5,催化剂质量1.4g,温度65℃,时间60min。在该反应条件下,A的平均转化率在99％以上,产品AOO的平均产率为93.5％。产物经红外光谱、质谱分析证实为目标产物。     

环己烯臭氧化合成1,6-己二醛

以环己烯为原料,采用Zn-CH_3COOH为还原剂,经臭氧氧化和还原分解得到1,6-己二醛。讨论溶剂种类、溶剂用量、反应温度、氧气流量、氧化反应时间、还原剂种类、还原分解时间、还原剂用量对环己烯臭氧化合成1,6-己二醛反应的影响。得到较佳反应条件(以0.05 mol环己烯计)为:采用冰乙酸和1,2-二氯乙烷混合溶剂,冰乙酸6 g,1,2-二氯乙烷30 mL,臭氧化温度(0～5)℃,O_2流量(100～200) mL·min^(-1),臭氧化反应时间180 min,活化锌粉为还原剂,n(锌粉)∶n(环己烯)=1∶1,还原分解时间60 min。在该反应条件下,重复实验三次,1,6-己二醛平均收率可达61.6%。     

双醛淀粉Schiff碱钴配合物催化环己烯环氧化反应

合成了双醛淀粉Schiff碱钴配合物,并利用FT-IR、UV-vis对其结构进行了表征。以该配合物为催化剂,H_2O_2为氧化剂,异丁醛为助氧化剂,研究了乙腈溶液中环己烯的环氧化反应,考察了催化剂用量、温度、物料比等参数对环氧化反应的影响。结果表明:制备环氧环己烷的最佳工艺条件是催化剂用量20 mg,n(H_2O_2)∶n(环己烯)=2∶1,n(异丁醛)∶n(环己烯)=2∶1,温度60℃,时间6 h。在此条件下,环己烯的转化率为53.8%,环氧环己烷的选择性为61.2%。     

相转移催化H2O2环氧化环己烯合成环氧环己烷

对反应控制相转移催化剂制备方法进行了改进,催化剂产率可达94%,并用红外光谱(IR)和元素分析对催化剂进行了表征;将催化剂用于以w(H2O2)=34.5%为氧化剂,以质量分数76.7%的工业粗环己烯为原料合成环氧环己烷;探讨了反应时间、反应温度、环己烯与H2O2的摩尔比、催化剂用量、溶剂用量等因素对反应的影响。获得的较佳合成条件(以0.08 mol H2O2计)为:反应温度40℃,反应时间90 m in,催化剂用量0.6 g,n(C6H10)∶n(H2O2)=2.5∶1,溶剂1,2-二氯乙烷70 mL。该条件下环氧环己烷平均选择性为96.1%,环氧环己烷的平均收率达91.7%。将回收的催化剂用于反应,环氧环己烷的平均选择性和平均收率分别为95.3%和90.9%。     

环己烯催化环氧化合成环氧环己烷的的优化实验研究

实验选用绿色环保且原子经济性高的分子氧或H2O2为氧化剂,以自制的固载型过氧化磷钨杂多酸季铵盐相转移催化剂,对环己烯催化环氧化合成环氧环己烷研合成工艺条件进行了研究。得出在不使用任何溶剂时的优化条件为:反应物料物质的量配比n环己烯∶nH2O2=1.75∶1(摩尔数),wH2O2水溶液(w=30%)∶w催化剂=7.08∶1(质量比),wH2O2水溶液(w=30%)∶w助剂A=21.24∶1(质量比);反应温度55℃,反应时间5.5 h。在此条件下环己烯的平均当量转化率为84.89%,目的产物环氧环己烷的选择性平均值达94.53%。     

过氧磷钨酸季铵盐催化合成环氧柏木烷

以钨酸钠、磷酸、过氧化氢(H_2O_2)和十六烷基三甲基氯化铵为原料制备了过氧磷钨酸季铵盐催化剂。通过FT-IR、TG对催化剂进行了结构和热稳定性的表征。在H_2O_2为氧化剂,无溶剂条件下,采用过氧磷钨酸季铵盐催化α-柏木烯环氧化合成环氧柏木烷。考察了各反应条件对环氧化反应的影响。结果表明,在反应温度60 ℃,反应时间3.5 h,H_2O_2与α-柏木烯摩尔比为1∶2,催化剂过氧磷钨酸季铵盐用量3.0% (以H_2O_2质量计,下同),助剂Na_2HPO_4用量1.6%条件下,环氧柏木烷的收率为65.7%,α-柏木烯的转化率为90.1%,环氧产物选择性可达72.9%。     

3,4-环氧环己基甲酸3′,4′-环氧环己烷基甲酯在光固化体系中的应用研究进展

回顾了近十年来3,4-环氧环己基甲酸3′,4′-环氧环己烷基甲酯(CE)在光固化体系中的应用,讨论了CE与含硅树脂、超支化聚合物或其它环氧单体复配时对材料性能的影响.     

液晶单体4-(反-4-正丙基环己基)-氟苯的合成

以新蒸馏过的环己烯和丙酰氯为原料,与三氯化铝和氟苯一起采用“一锅法”制备4-(4-丙酰基环己基)-氟苯。首先将环己烯与丙酰胺的混合物在搅拌下于-10℃逐滴加入到三氯化铝的氟苯悬浮液中,而后将该反应混合物在40℃下搅拌反应2h即可得4-(4-丙酰基环己基)-氟苯。环己烯、丙酰氯、三氯化铝、氟苯投料摩尔比为1∶1∶1.5∶2。第二步反应是用黄鸣龙法将4-(4-丙酰基环己基)-氟苯还原为4-(反-4-正丙基环己基)-氟苯。最后经减压蒸馏和数次重结晶得到纯度大于99.5%的产品4-(反-4-正丙基环己基)-氟苯。     

反应控制相转移催化环氧化端羟基聚丁二烯的研究

研究了磷钨杂多酸盐反应控制相转移催化双氧水直接环氧化端羟基聚丁二烯(HTPB)的反应,考察了溶剂、H2O2用量、催化剂用量、反应温度、时间、底物质量浓度等因素对环氧化反应的影响。确定了适宜的反应条件为:1,2-二氯乙烷为溶剂,n(H2O2)∶n(底物双键)=1∶1,n(底物双键)∶n(催化剂)=100∶1,反应温度60℃,反应时间6 h,底物质量浓度65 g/L。最适宜反应条件下产物环氧值达8.74 g.100 g-1,催化剂可循环再利用,并表现出较好的稳定性。     

硒催化下1,2-环己二醇的制备工艺研究

以硒化物为催化剂,催化环己烯在H_2O_2的氧化下制备1,2-环己二醇,考察了催化剂种类、溶剂种类、催化剂用量、反应温度以及H_2O_2用量对反应的影响。通过工艺参数的研究,实验得到较优反应条件为:以苯亚硒酸为催化剂,乙腈作溶剂,催化剂用量为1.5 mol%,反应温度为60℃,H_2O_2为1.2 mol,环己烯转化率可以达到97.9%,1,2-环己二醇收率可达90.3%。     

环己烯合成1,2-环己二醇的氧化动力学

采用气相色谱法和酸碱滴定法监控反应进程,验证了1,2-环己二醇是环己烯氧化制备己二酸过程中最重要的氧化中间体;在该前提下,以磷酸为助剂,采用初始浓度法研究了钨酸催化H2O2氧化环己烯生成1,2-环己二醇的反应动力学.结果表明,环己烯反应级数为1.33,H_2O_2反应级数为1.08,动力学方程为r=2.322′10~(10(e~(-10480/T)C_(c_e)~(1.33)c_(H_2O_2)~(1.08),活化能Ea=87.15 k J/mol,指前因子A=2.322×10~(10).通过实验验证氧化动力学方程,计算值和实验值的平均相对误差为0.017,两者基本吻合.     

固体超强酸催化水解1，2-环氧环己烷制备反式1，2-环己二醇

研究了利用固体超强酸催化剂SO24-/TiO2催化水解1,2-环氧环己烷制备1,2-环己二醇的工艺,并确定了较佳的水解工艺条件催化剂用量为0.35%,反应温度在(50±2)℃,反应时间为45min,1,2-环氧环己烷与水的物质的量比为n(C6H10O)∶n(H2O)=1∶30。产品收率达90%。     

无酸法合成环氧大豆油的研究

以(-πC5H5NC16H33)3[PO4(WO3)4]作为催化剂,1,2-二氯乙烷为溶剂,H2O2(30%,质量分数)为氧源,在无酸环境下直接合成环氧大豆油,并利用正交实验的方法对大豆油环氧化反应的工艺条件进行优化,得出了最佳反应条件为:n(H2O2)∶n(大豆油双键)=1.25∶1,m(二氯乙烷)∶m(大豆油)=3.5∶1,反应温度70°C,反应时间4 h,产品环氧大豆油的环氧值大于6.2%,碘值小于2.60 gI/100 g,达到一级品要求。催化剂循环使用三次催化活性保持不变。     

环氧化液体丁二烯-苯乙烯共聚物的制备

采用阴离子聚合制备了线型和星型液体丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(LBSC)、含渐变段共聚物和无规共聚物。采用甲酸-H_2O_2原位法对上述LBSC进行了环氧化反应。考察了H_2O_2用量、环氧化反应时间和温度、相对分子质量、苯乙烯含量和序列结构等对LBSC环氧化反应的影响;研究了环氧化液体丁苯共聚物(ELBSC)偶联剂对聚丁二烯活性链末端偶联反应的影响。结果表明:控制H_2O_2用量可以得到环氧值可控的ELBSC,当H_2O_2与丁苯共聚物中聚丁二烯双键的摩尔比为0.6,反应时间在120 min,温度在50℃时可达到最大环氧值;随着ELBSC用量的增加,偶联效率逐渐增大,相对臂数逐渐减小,在环氧基团与锂的摩尔比为1.0时偶联效率最大。     

环氧环己烷的研制

介绍了环氧环己烷的合成方法,研究了投料比、反应温度、反应时间、溶剂用量、反应体系pH值等因素对产品收率的影响。结果表明:合成环氧环己烷的理想工艺条件为:n(环己烯)∶n(过氧乙酸)=1∶1.3,溶剂乙酸乙酯用量为环己烯质量的3倍,反应温度为25℃,滴加反应时间和补充反应时间分别为2h和1.5h,反应体系的pH值控制在5.0,产品收率达到94.9%,经精馏处理后,产品纯度达到97.5%以上。     

反-4-乙基环己基甲酸的合成

4 乙基苯甲酸(2PA)在钌/碳催化剂存在下,加氢合成顺反 4 乙基环己基甲酸(2HA)混合物。异构化反应以氢氧化钾为催化剂,催化剂与2HA的摩尔比为2 0,在无溶剂、温度为180℃的条件下进行,产物反 4 乙基环己基甲酸(trans 2HA)与顺 4 乙基环己基甲酸(cis 2HA)的质量比可达到96∶4。     

磷钨酸季铵盐催化合成环氧环己烷

以钨酸、磷酸、双氧水和氯化十六烷基吡啶为原料,合成了具有(C16H33C6H5N)3PO4(WO3)4结构的磷钨杂多酸季铵盐相转移催化剂,采用红外光谱和元素分析对所制得的催化剂进行表征。将该催化剂用于催化环己烯合成环氧环己烷的反应,结果表明,在催化剂用量2%、n(环己烯)∶n(双氧水)=2∶1、反应温度50℃、反应时间180 min的条件下,环氧环己烷的选择性达到98.86%,双氧水利用率达95.76%。     

环己烯催化氢甲酰化制备环己基甲醛

以钴为主催化剂,钌为助催化剂,PEG-4000为稳定剂,用氢气还原制备出PEG-4000稳定的纳米催化剂,用于环己烯催化氢甲酰化制备环己基甲醛,研究了还原氢气压力、还原温度、合成气压力、氢甲酰化温度对反应的影响。结果表明,当m(CoCl_2·6H_2O)∶m(RuCl_3·3H_2O)=14∶1[即n(Co)∶n(Ru)=12. 74∶1]时,催化效果最佳;最优反应工艺:还原压力6. 25 MPa,合成气压力5. 75 MPa,氢甲酰化温度128℃。在此条件下,环己基甲醛收率为97. 9%。     

环己烯催化氢甲酰化制备环己基甲醛

以钴为主催化剂,钌为助催化剂,PEG-4000为稳定剂,用氢气还原制备出PEG-4000稳定的纳米催化剂,用于环己烯催化氢甲酰化制备环己基甲醛,研究了还原氢气压力、还原温度、合成气压力、氢甲酰化温度对反应的影响。结果表明,当m(CoCl_2·6H_2O)∶m(RuCl_3·3H_2O)=14∶1[即n(Co)∶n(Ru)=12. 74∶1]时,催化效果最佳;最优反应工艺:还原压力6. 25 MPa,合成气压力5. 75 MPa,氢甲酰化温度128℃。在此条件下,环己基甲醛收率为97. 9%。     

1′H-螺（吲哚啉-3,2′-喹唑啉）-2,4′（3′H）-二酮的合成

以2-氨基苯甲酰胺(2)和靛红(3)为起始原料、三氯化锑(SbCl₃)为催化剂、1,2-二氯乙烷(DCE)为反应溶剂,在微波辅助下反应得到一种结构新颖的含氮螺环化合物1′H-螺(吲哚啉-3,2′-喹唑啉)-2,4′(3′H)-二酮(1),对合成条件进行了优化,并通过¹HNMR、¹³CNMR、MS对目标化合物1的结构进行了表征。结果表明,在催化剂用量n(SbCl₃)∶n(2)为0.5∶1、物料比n(3)∶n(2)为1.2∶1、反应温度为80℃的最优条件下,微波辅助反应15 min,目标化合物1的收率可以达到84.4%。