多工位自动锻压机冲头前后位置调整的数显装置

1．问题的提出 在我国标准件、汽车等行业中,大量使用很多形状复杂的异形零件和标准零件,如异形螺栓、螺母等（见图1）。为大量加工此类零件多采用高效的多工位自动锻压机,其优点是可镦制的零件规格、样式范围广,     

一种锻压机镦锻自动保护装置

自动锻压机通常是通过送料的机械手与凸模推出等机构的同步运动配合，对工件进行镦锻、挤压，制造不同形状零件的加工设备。操作者在操作自动锻压机时，由于机械手与凸模推出等机构产生工作异常而不能同步时，经常会发生几个零件叠加在一起进行镦锻的情况，导致模具破碎，零件或模具碎片飞出伤人。     

自动锻压机推出杆受力弯曲导致导向套研伤问题解决方案

1．问题来源 对于自动锻压机而言,在机床工作状态下零件被推出的过程中,由于挤压使得零件与凹模模腔内壁产生相当大的摩擦,推出杆要将零件推出去,从而给推出杆带来很大的压力,使其有所弯曲。对于小推出行程的机器而言,推出杆悬于导向套外面的部分很小,推出杆受最大推出力时的最大挠度也很小,一般不会出现“研伤”问题。但对于推出杆悬于导向套外面的部分很大也就是所谓的推出行程大,这样推出杆受最大推出力时的最大挠度就可能会超出材料本身要求,从而在推出机构运行过程中损坏导向套,导致“研伤”现象的出现。     

万向支架微小螺纹副自动装配系统

针对万向支架微小螺纹副装配自动化程度低、一致性差的问题,研制了一套自动装配系统,并对装配过程中的微小螺纹零件中心位置提取方法和多个微小螺纹副之间的装调策略进行了研究.首先,提出了一种改进的清晰度评价函数,并基于该函数实现了机器视觉装置的自动聚焦.然后,针对螺轴以及内环螺纹孔的端面特征不对称问题,提出了变聚焦位置分区域图...     

芯壳多工位自动冲模结构浅析

图1所示的芯壳冲件、产量大、尺寸小而形状复杂。采用多套冲模分工序冲制,除了效率低、废品率高、冲件互换性差外,送料和卸件时用手工操作不好夹持,也无法满足大量生产的要求。而且冲压精度,特别是形位精度,如φ6mm、φ5.2mm与φ9mm的同轴度无法保证,总高度5mm的误差也难控制。如果全部采用自动冲制,则至少需三套冲模、占用三台冲床生产,制模费用大、生产效率低、制造成本高。经多方案对比分析,决定采用图2所示的排样图和图3所示的楔传动多工位自动冲模来生产。现就模具的结构要求浅析如下。     

双盘旋转式自动料斗

装配工艺的自动化与柔性化，很大程度上取决于一个好的供料系统。因为自动装配要求较高的生产率，各种装配零件从散装状态到待装状态，必须经过一个处理过程，即能在正确的位置、准确的时刻、以正确的姿势从行列中分离出来，移置到装配机的相应工位上。这个处理过程是由供料系统完成的，它的可靠性是影响自动装配过程故障率的主要因素。     

六角螺母冷镦成形工艺参数的确定及应用

在四工位螺母冷镦机上镦制六角螺母，其生产效率高、表面质量好，是生产螺母的一种很好的生产方式。但与五工位螺母冷镦机相比，由于少了一个工位（即镦混六方工步），镦球后只能直接镦六角成形，且在第三工位、第四工位之间无夹钳翻转装置，不利于外六方及内外倒角的成形，因此在坯料的用料直径选择以及变形工艺参数计算等方面均需要进行适当调整才能满足零件变形要求。     

快换攻螺纹夹头体的改进

螺纹的车削在机械产品零件中是不可缺少的一部分,它的种类繁多,批量较大,如螺栓、螺纹接头、螺纹堵塞等,要想将螺纹的加工达到既效率高又保质保量,则要有一套好用的套螺纹工具才行。     

MJ加强外螺纹加工用滚丝轮的设计

<正>1引言随着航空航天产品精度的提高、使用要求朝着大功率、轻量化和高速化的方向发展,用户对所用螺纹构件的精度和性能提出了更高的要求。特别是钛合金MJ加强高锁螺栓产品的研制生产,这类产品不仅材料难加工,而且螺纹大径比螺纹标准中的大径要小,螺纹收尾长度也比标准螺纹收尾长度短,要求收尾长度≤1.5P,普通刀具不能满足这类零件的使用要求。滚丝轮是一种常用的高效、高精度、高耐用度的加工外螺纹的滚压工具,应设计专用滚丝轮     

Z25-12A型自动搓丝机

自动搓丝机是用两块平搓丝板在有头部的螺钉、螺栓及其它类似零件的坯料上滚压螺纹的自动化螺纹加工设备。上料采用链条料斗,工作可靠、螺纹精度好、生产率高。适用于大量生产的标准件、汽车、拖拉机、电器等制造业。毛坯材料的极限强度为σ_b≤60kg/mm~2。     

带排气槽的预应力组合冷镦凹模

在多工位自动冷镦机上镦制带台阶的杆型工件时,由于金属的组织、成分的不均,坯料各部分的形状,尺寸和应力的不同,往往使工件产生局部变形不均。当镦锻如图1所示的汽车轮壳螺栓毛坯时,常在 A 处产生“缺肉”现象。为     

基于UG的制动器主缸活塞自动钻攻一体专机设计

制动器主缸活塞作为汽车制动器系统的关键零件，它的质量不仅决定了制动器的质量，还关系着汽车行驶的安全。目前制动器主缸活塞螺纹孔的加工主要由2台台式钻床和1台台式攻丝机组成（图1），手工操作比较繁琐，夹持装置要保证零件在夹具上面很好的定位，这在大批量的生产过程中，劳动强度很大，而且以精度要求很高的外圆进行定位夹紧，容易损伤零件表面成为质量问题；加工过程中不仅还要经常手工进行刀具润滑，并且攻螺纹和钻孔不协调，出现时间等待浪费。为此，根据制动器主缸活塞的结构和特点开发出一款设备，把原来的两个工位合成一个工位进行自动化加工。     

保证连接的止动螺母

在机床制造业中，螺纹按其主要功能可划分为，连接螺纹、调整螺纹、传动螺纹和密封螺纹等等。螺栓与螺母之间的接触位置对螺母付的性能具有决定性的作用。除螺栓以外，在某些主轴和零件上也往往带有螺纹，而这些螺纹必须由生产者自己制造，而有关的螺母可在市场上购买。使用者对螺母的要求首先是负载能力、可靠性、轴向刚性、端面挑动精度和连续调整性能。其次是可拆性和互换性，经济性要好。在各种形状的螺纹中三角形螺纹符合上述要求。但三角形螺纹的螺栓与螺母之间的径向偏差影响螺母端面的位置状态。因此希望螺纹的配合间隙为零。但是考…     

多工位回转式自动翻转与复位机构的优化设计

以实现工位台自动翻转与复位功能为目标,提出了一种由圆柱凸轮驱动的多工位回转式自动翻转与复位机构。每个工位均由曲柄滑块机构组成,通过凸轮曲线的变化控制滑块的位移变化,从而驱动曲柄旋转,完成工位台的翻转与复位动作。建立了自动翻转与复位机构的数学模型,通过改变机构的设计参数可以满足不同的工程实际要求。以预制硬质卷烟条盒的自动清空为例,研究了满足清空要求的多工位回转式自动翻转与复位机构的参数设计。以凸轮升程最小、翻转角度最大和竖直方向高度最小为多目标函数,以曲柄、连杆、凸轮升程等相关参数为自变量,进行了自动翻转与复位机构的优化计算,优化效果明显,并通过仿真分析验证了机构参数设计的合理性。     

自动补偿镗刀杆国产化及其改进

介绍自动补偿镗刀杆制造中的关键工艺方法，用自动检测自动补偿系统中刀尖磨损和补偿量的循环动态曲线来分析标准结构镗刀杆不能满足同时加工两个长度不同孔的性能要求的原因，以及采取的改进措施和改进后的效果，其中用刀尖径向补偿时的计算计算公式推出了改进镗刀杆的两个调整斜角的数值。     

一次性自动到位的浮动攻螺纹装置

我们在对卧式车床进行数控改造时，遇到需加工如图1所示的曲轴小头螺纹孔。具体改造时，我们用多工位电动刀架夹持刀具进行自动钻孔、锪孔、攻螺纹等。在攻螺纹时，车床主轴转速与刀架进给速度必须保持一定的比例关系，否则乱扣，考虑到这样改装时比较麻烦，于是我们设计了一次性自动到位的浮动攻螺纹装置(如图2所示)。     

六角自动车床前刀架的改进

一、改装设想普通C1325、C1356等型号单轴六角自动车床设计有四个刀架,可同时装夹十多把刀具,能完成内孔、外圆、台肩、平面、螺纹等多种加工工序,是一种自动化程度较高的机床。但美中不足的是四个刀架都只能作单一的轴向或径向进给运动。机床的回转刀架由于结构的限制所装刀夹一无微调,二无抬刀机构,至使加工外圆时,不但工件尺寸难调整,而且带有退刀纹。采用前后刀架径向切削时又受到机床和零件的刚度限制不能满足零件加工工艺的要求,限制了机床功能的发挥。最近,我们根据前刀架的结构特点,及回转刀架的空间位置,探索设计了一种可装在前刀架上的专用     

五工位800吨自动冷镦机

五工位８００吨自动冷镦机上海达力机械设备有限公司日前研制成功国内第一台机车轮胎螺栓五工位８００吨自动冷镦机，为汽车标准件行业生产大型、异型紧固件提供了高效率机械设备。该设备具有５个镦锻变形工位，公称压力８００吨，生产效率每分钟４５件，切料直径３６毫米...     

悬臂和凹槽零件单工序落料模的改进

对于凸出悬臂和凹槽类零件,冲压资料对其悬臂和凹槽的长度和宽度都有限制要求。但由于零件结构设计的需要,这类零件在实际生产中还是大量存在的。最好采用多工位级进模冲制零件,但多工位级进模结构较为复杂,制造精度要求高,加工周期长,一些企业为了加快新产品开发速度大都采用简单单工序模进行冲制。有这样如图1所示的一种     

轴孔自动视觉装配中孔系工件高精度定位检测算法研究

针对多轴孔配合零件的自动装配问题,利用搭建的视觉装配系统,提出了一种适合多轴孔零件装配的孔系零件图像处理方法。该方法通过设计新颖的特征处理算法,利用检测孔系零件装配孔心的位置来确定孔系工件的位置,提高了零件的快速装配过程和精度,减少了由于装配定位失误而对装配工件造成的表面损害现象,可以用于实际的自动化装配过程。