V型槽渗碳淬火零件加工工艺研究

通过对V型槽渗碳淬火类零件的特性及加工难点的分析,研究V型槽渗碳淬火类零件的工艺总方案及加工工艺。主要针对2种不同结构类型的V型槽渗碳淬火类零件的加工工艺及加工过程进行分析,探讨V型槽渗碳淬火零件的特殊加工方法。通过对V型槽渗碳淬火类零件的生产加工和加工过程中的工艺改进与完善,摸索到了加工V型槽渗碳淬火零件的一些经验,供大家参考。     

马鞍形渗碳淬火工艺研究

介绍了各种渗碳淬火工艺原理,提出了适用于关键齿轮类产品渗碳淬火的一种改进工艺——马鞍形渗碳淬火工艺。阐述对比了各种渗碳淬火工艺和马鞍形渗碳淬火工艺的特点,重点对马鞍形渗碳淬火工艺的原理和热处理工艺试验质量进行了分析论证,验证了该工艺的实用性。     

铁路货车轴承渗碳热处理工艺

通过对铁路轴承 35 2 2 2 6X2 - 2RZ套圈采用连续式渗碳炉渗碳工艺的研究 ,总结制定出合理的渗碳工艺参数。经试验证明 ,按本工艺渗碳的套圈能满足成品表面含碳量 0 .90 %～ 1.10 %的要求     

渗碳轴承钢的热处理现状

渗碳轴承钢具有高强度、高韧性和高疲劳寿命的特点,常用于有大冲击载荷的工况,不同的热处理工艺使其产生不同的微观组织,对渗碳层组织和材料力学性能产生重要的影响。渗碳轴承钢由表面至心部渗碳层碳浓度处于连续变化状态,同时心部组织与渗碳层组织之间还存在力学性能匹配问题,通过热处理工艺参数的合理搭配使渗碳层组织和基体组织的匹配性达到最优组合,是一个漫长且复杂的研究过程。而且,渗碳轴承钢在渗碳及后续热处理过程中可能产生的组织缺陷,如网状碳化物、表面脱碳、残余奥氏体过多等,也增加了渗碳轴承钢热处理的难度。通过对渗碳轴承钢淬火后表层组织和心部组织的控制,改善表面性能,也是目前渗碳轴承钢的一个重要研究方向。因此,重点对渗碳轴承钢的渗碳方法,渗碳热处理组织缺陷及其消除,以及表层淬火组织转变和残余奥氏体控制进行了综述,展望了未来渗碳轴承钢的热处理方向。     

渗碳后空冷对22CrMnMo钢组织的影响

通过对22CrMnMo钢制零件渗碳空冷裂纹进行取样,分析了裂纹的形状特征,对裂纹金相组织特征分析,判定零件热处理工艺中渗碳空冷环节是产生裂纹的原因,进一步研究了22CrMnMo钢制零件渗碳空冷工艺形成不同组织的机理,提出了渗碳冷却工艺的改进方法,为生产企业解决产品生产质量问题提供了帮助。     

航空齿轮材料16Cr3NiWMoVNbE二次叠加渗碳热处理工艺研究

渗碳淬火热处理工艺是提高机械零件表面质量的关键,为提高材料为16Cr3NiWMoVNbE的行星齿轮表面质量,经分析,先采取渗碳后高温回火、淬火后进行冷处理的工艺方法,使产品渗碳淬火后表面硬度达到60 HRC以上;在二次叠加渗碳的层深不可控过程中,采取在A_c3以上温度阶段斜率升、降温的工艺方法,使渗碳层深得到准确控制;最后,通过工艺试验加以验证,开发了行星齿轮齿面与内孔表面渗碳层深不一致的叠加渗碳热处理工艺,使航空齿轮材料16Cr3NiWMoVNbE优良的综合性能得到了充分发挥。     

采煤机齿轮轨热处理工艺改进数值模拟

针对采煤机齿轮轨强度和刚度不足的问题,对齿轮轨热处理的渗碳工艺进行了渗碳工艺进行了改进;对改进的渗碳工艺进行了数值模拟分析,二次渗碳后的渗碳层厚度与预定值相差较小,二次渗碳工艺便可满足生产的需求;齿轮轨半齿不同位置的渗碳效果有所差异,但差距较小。     

Q235钢在溶液中快速渗碳的研究

研究了Q235钢在溶液中快速渗碳工艺.结果表明,经过渗碳处理的Q235钢表面硬度可以达到HV200左右,而基体的硬度只有HV130左右.通过改变电解液的成分、渗碳时间和放电电压,分析了各因素对渗层厚度和渗碳层硬度的影响,得出了快速渗碳的最佳工艺参数.其处理液的配方为:甘油35 mL、水365 mL、NaCl 40 g;最佳放电电压为230 V;最合适的渗碳时间为45 min.     

滴注式可控气氛多用炉生产线渗碳工艺的改进

滴注式可控气氛多用炉生产线是用于渗碳及碳氮共渗的自动生产线。我厂主要用于齿轮渗碳,采用煤油、甲醇作为渗碳介质,通过红外仪测定炉内的CO_2、CO含量来确定碳势值,整个工艺过程均由计算机自动控制。 我们采用设备制造厂为该生产线提供的渗碳工艺进行渗碳,其工艺如图1所示。发现渗碳过程中炉内常有大量碳黑生成,甚至产生碳势失控现象,严重影响产品质量。     

不同工艺渗碳淬火和深冷处理后20CrNi2Mo轴承钢的组织与性能

对正火态20CrNi2Mo轴承钢分别进行渗碳油淬+回火、二次渗碳油淬+回火、渗碳气淬+渗碳油淬+回火等3种渗碳淬火+回火处理以及在上述工艺的回火前增加深冷处理的渗碳淬火+深冷+回火处理,研究了不同工艺处理后轴承钢的显微组织、力学性能和耐磨性能。结果表明：渗碳淬火+回火后轴承钢的组织均为针状马氏体+残余奥氏体+碳化物,渗碳气淬+渗碳油淬+回火后的马氏体更细小,残余奥氏体更少,此工艺下轴承钢的硬度、抗拉强度和断后伸长率均高于其他2种渗碳淬火+回火工艺,磨痕宽度和深度较小;与渗碳淬火+回火相比,渗碳淬火+深冷+回火处理后轴承钢中奥氏体含量减少,硬度提高,磨痕宽度和深度减小,并且在200 N载荷下的磨损质量损失明显减少;较优的工艺是渗碳气淬+渗碳油淬+深冷+回火。     

低压真空渗碳线的齿圈变形解决方案

正目前,在国内的自动变速器生产企业主要采用低压真空渗碳线来进行齿轮的渗碳和淬火,低压真空渗碳线基本可替代传统的气氛渗碳自动线。通过灵活配置渗碳加热室和淬火室的数量来满足产能和节拍的需求,并能够整合清洗、预氧化和回火等工序形成一条自动化程度很高的热处理生产线,操作工只需上料和下料,实现快速的热处理生产。1.低压真空渗碳工艺过程低压真空渗碳通过预抽真空,零件在加热室中被加热到奥     

快速固体渗碳剂研究

钢的渗碳是应甩最广泛的化学热处理工艺。渗碳一般分气体渗碳、液体渗碳和固体渗碳三种,近年来还发展了感应加热渗碳、真空渗碳、离子渗碳以及激光渗碳等先进工艺。固体渗碳作为一种最古老的渗碳工艺,虽有许多缺点,但因设备简单,目前不少中小型工厂仍有采用。国内外一般沿用以木炭或骨炭为主剂的固体渗碳剂,我们为了寻找渗碳速度快、质量好、成本低的渗碳剂以代替市面上供应紧张的白炭(钢炭),结合生产实践,对木屑渗碳剂进行了多年的研究,取得了一定成果。     

感应加热内热式真空渗碳工艺研究

针对齿轮等车辆传动件常用的气体渗碳工艺存在工艺时间长、能耗大、污染严重等弊端，进行感应加热内热式真空渗碳工艺技术研究，结果表明，该工艺有效缩短了渗碳时间，渗碳速度是普通气体渗碳速度的3～5倍，降低了能源和渗碳气体的消耗，简化了炉体结构。     

渗碳工艺的发展和应用

渗碳工艺的发展和应用夏期成（淮海机械厂）渗碳是应用最早也最广的一种化学热处理方法。但是，随着对渗碳机理研究和生产应用实践的深化，近几年来在常规渗碳工艺的改进、新渗碳工艺的发展以及拓宽渗碳工艺的应用领域等方面，都取得了新的进展。本文综述这方面的主要成果...     

18Cr2Ni4WA 渗碳淬火工艺的改进

针对18Cr2Ni4WA齿轮渗碳周期长、渗碳后淬火硬度低及磨削裂纹等问题进行了分析研究、试验,结果表明：通过控制渗碳、坑冷、高温回火、淬火、回火等工艺可大大缩短工艺周期、减少返工率,降低生产成本。     

H10Cr4Mo4Ni4V钢轴承零件热处理工艺研究

通过选取不同的渗碳热处理工艺参数对H10Cr4Mo4Ni4V钢轴承零件进行工艺试验研究，优化了高温渗碳钢热处理工艺，保证了热处理质量。     

直齿轮渗碳层厚度分布与组织改善技术途径

针对传统的“先成形，后渗碳”工艺在硬齿面齿轮渗碳层厚度分布和组织形态方面存的问题，提出齿轮“渗碳一温挤”成形新工艺。实验结果表明，通过调整模具结构(模具圆角半径等)、合理选择成形工艺参数(成形温度等)，可使齿轮渗碳层厚度分布合理、组织改善(晶粒细化)。     

利用微机进行渗碳层深度的精确控制

我厂于1992年购进一条可控气氛多用炉渗碳自动线,此自动线带有一台程序调节器,可进行工艺编程及贮存四十九个工艺,并对工艺过程中的温度、碳势与时间进行自动控制。经过几年来的生产实践,我们对该自动线摸索出了控制渗碳层深度的一套较精确的方法。下面就此方法作一简介。 1.渗碳工艺参数控制 在渗碳材料一定时,渗层深度主要受渗碳温度、碳势及时间三个因素影响。通过对生产中的大量检测数     

齿轮轴低温固体渗碳直接淬火

固体渗碳质量最差,只在不重要的零件上应用。固体渗碳应用在超长齿轮轴等重要零件上,特别是采用固体渗碳后直接淬火工艺是否可行?我们经过认真分析,通过冷热工艺配合及适当工装加以保证,经批量试验,取得良好效果。     

16Cr3NiWMoVNbE齿轮渗碳工艺改进

针对16Cr3NiWMoVNbE齿轮渗碳质量不稳定的问题,改进渗碳工艺,对试样进行深度测量、渗层表面硬度和中心硬度检验、渗碳层和中心的金相组织分析,从试验中找出最佳的渗碳热处理工艺。